ในประวัติศาสตร์ รุ่นแรก ๆ ของด้ามจับมักทำจาก ไม้ เป็นชิ้นส่วนรอง ด้ามจับของมีดพับคลาสสิก เช่น Navajas ของสเปนและ Opinels ของฝรั่งเศส มีด้ามจับทำจากไม้โวลนัท, บีช, โอ๊ค และไม้อื่น ๆ ที่สามารถหาได้ทั่วไป
ด้ามจับที่ทำจากเขาสัตว์และกระดูก ซึ่งเป็นวัสดุที่แข็งแรงที่สุด ทนทานและต้านทานการสึกหรอได้ดีที่สุด เป็นวัสดุที่เชื่อถือได้มากที่สุดในช่วงก่อนที่พลาสติกและวัสดุคอมพอสิทจะเข้ามา เขาสัตว์ของกวาง, เขาสัตว์โมซ, ไอเวอรี, เขี้ยวแมมมอธ, เขาสัตว์ควาย, ฟันแมมมอธที่ถูกเสถียรภาพ, และเขี้ยวของวอลรัส ล้วนถูกใช้งาน วัสดุทั้งหมดเหล่านี้มักจะใช้เป็นวัสดุรองในกรอบโลหะของด้ามจับ

ในปัจจุบันมีเพียงไม่กี่ผู้ผลิตที่ยังคงมีด้ามจับทำจากไม้ทั้งหมดอยู่ ในปัจจุบันด้ามจับของมีดพับเป็นโอกาสสำหรับผู้ผลิตในการนำเสนอแนวคิดไฮเทคในรูปแบบที่หลากหลาย วัสดุที่ใช้ในการทำด้ามจับมีดพับสมัยใหม่และที่ใช้บ่อยที่สุดมีดังนี้:

ด้ามจับโลหะ

ด้ามจับโลหะส่วนใหญ่ทำจากอลูมิเนียมเกรดเครื่องบิน, ไทเทเนียม และเหล็ก

อลูมิเนียมการบิน เป็นอัลลอยด์ของโลหะที่มีส่วนผสมหลัก ได้แก่ ทองแดง (4.5%), แมกนีเซียม (1.6%) และแมงกานีส (0.7%) ในอุตสาหกรรมมีด แอลลอยด์นี้มักจะใช้ในรูปแบบ 6061 (6061 T-6 Aluminum) อัลลอยด์นี้ต้านทานการกัดกร่อน มีน้ำหนักเบาและแข็งแรงพอสำหรับมีดที่ใช้งานในเมืองและภาระที่เบา

ไทเทเนียม เป็นวัสดุที่มีน้ำหนักเบาและแข็งแรง มีสีขาวเงิน ไทเทเนียมเป็นวัสดุที่ไม่แม่เหล็กโดยสิ้นเชิง มีดมักถูกใช้งานในสภาพที่ค่อนข้างรุนแรง และไม่เกิดสนิมเลย ไทเทเนียมมีน้ำหนักเบากว่าเหล็กอย่างมาก ด้ามจับที่ทำจากไทเทเนียมสามารถผ่านกระบวนการอโนไดซ์และรับสีใด ๆ ได้ คุณสมบัติเหล่านี้ทำให้มันเป็นหนึ่งในวัสดุที่ถูกต้องการมากที่สุดสำหรับมีดราคาแพงและพรีเมียม แต่ก็ยังมีข้อเสียที่เด่นชัด – ความนุ่มนวลและการสึกหรออย่างรวดเร็วเมื่อสัมผัสกับเหล็ก ซึ่งทำให้ต้องใช้แผ่นเหล็กพิเศษ หรือที่เรียกว่า “dryer” บนมีดที่มีกรอบไทเทเนียม หากไม่มี จะทำให้ล็อคไทเทเนียมบนด้ามจับมักจะติดขัดในสถานะเปิด ซึ่งทำให้ไม่สามารถใช้มีดได้อย่างเหมาะสม

เหล็ก – ด้ามจับมีดอาจใช้เหล็กชนิดเดียวกับใบมีด (สิ่งนี้ใช้กับมีดที่ราคาถูกที่สุด) หรือใช้เหล็กที่ถูกกว่าและนิ่มกว่ามากกว่าใบมีด เหล็กที่ใช้กันมากที่สุดสำหรับด้ามจับมีดคือเหล็ก 420 J2 ซึ่งใช้โดยบริษัทอเมริกันที่มีชื่อเสียงหลายแห่ง คุณภาพหลักของเหล็กสำหรับด้ามจับคือการต้านทานการกัดกร่อน

ด้ามจับคอมโพสิต

ไมคาร์ต้า (Micarta) เป็นวัสดุคอมโพสิตซึ่งประกอบด้วยผ้า (ส่วนมากเป็นผ้าฝ้าย, ผ้าฝ้ายหรือผ้าไหม) และกาวเรซินสังเคราะห์พิเศษ คอมโพสิตนี้ทำให้สามารถสร้างด้ามจับในสีใดก็ได้ พร้อมกับลวดลายที่สวยงามและแฟนซีที่สุด ไมคาร์ต้าไม่ดูดซับกลิ่น ไม่ปล่อยให้น้ำผ่าน อย่างไรก็ตามมันมีข้อเสียที่เห็นได้ชัด – เมื่อมีรอยแตกหรือตกร่วง มันจะเริ่มสึกหรอที่จุดของความเสียหาย เธรดจะเริ่มแยกชั้นและหลุดออกจากโครงสร้าง

G10 คือวัสดุคอมโพสิตที่มีผ้าไฟเบอร์กลาสและเรซินอีพอกซี กระบวนการผลิตวัสดุจะใช้การแช่เส้นใยแก้วในเรซิน หลังจากนั้นใยแก้วที่แช่จะถูกบีบอัด ผลลัพธ์ที่ได้คือวัสดุที่ทำงานได้ดีในสภาพแวดล้อมที่ไม่เอื้ออำนวย G10 เป็นวัสดุที่แข็งแรงและทนทานต่อแรงกระแทก สามารถทนต่อความชื้นได้ดีและสามารถทำสีได้ (รวมถึงการทำเป็นชั้น ๆ) เท็กซ์ไลท์ไฟเบอร์กลาสนี้มีลักษณะที่คล้ายคลึงกับไมคาร์ต้า แต่มีความต้านทานต่อไฟที่สูงขึ้นและความแข็งแรงที่ดีกว่า ข้อเสียหลักของ G-10 คือด้ามจับจะลื่นและไม่สามารถควบคุมได้ในมือที่เปียกหรือน้ำมัน

Dymondwood (Dymondwood) เป็นชื่อของวัสดุคอมโพสิต (พลาสติก laminate) ส่วนประกอบหลักคือไม้ซึ่งทำหน้าที่เป็นฐานและเรซินฟีโนลิกซึ่งถูกอัดแน่นในไม้ ในตลาดในประเทศจะมีการเปรียบเทียบกับพลาสติก laminate – “delta-wood” ในการผลิต Dymondwood ไม้ธรรมชาติจะถูกทำให้แห้งอย่างละเอียด หลังจากนั้นช่องว่างจะถูกเติมด้วยพอลิเมอร์ที่สามารถแข็งตัวได้อย่างรวดเร็ว ดังนั้นไม้จะกลายเป็นวัสดุที่เหมือนพลาสติกที่ไม่บิดเบี้ยว มีความแข็งแรงพอสมควร ไม่ทำปฏิกิริยากับน้ำและสวยงาม ทำให้ด้ามจับนี้ไม่เกิดสนิม ไม่ดูดซับกลิ่นและผลิตได้ค่อนข้างถูก ข้อเสียหลักของวัสดุนี้คือ น้ำหนักของมันหนักกว่าสูงประมาณหนึ่งเท่าครึ่งจากไม้ต้นฉบับ

PaperStone (PaperStone) เป็นวัสดุที่มีลักษณะคล้าย Bakelite ซึ่งเป็นวัสดุที่ประกอบด้วยกระดาษแข็ง (หรือกระดาษ) และเรซินฟีโนลฟอร์มาลดีไฮด์ วัสดุที่แข็งแรงมาก สามารถต้านทานการกระแทก แรงดัน การเสียดสี เป็นต้น มักทำจากวัตถุดิบที่เหลือ (กระดาษรีไซเคิล) ข้อเสียหลักคือรูปลักษณ์ที่เรียบง่ายซึ่งทำให้ผลิตภัณฑ์ดูราคาถูก นอกจากนี้ วัสดุนี้จะเย็นเหมือนหินในอุณหภูมิที่ต่ำ

คาร์บอน (Carbon fiber) เป็นผ้าที่ทำจากเส้นใยคาร์บอน ซึ่งจะถูกพับเป็นหลายชั้นและ impregnated ด้วยเรซินอีพอกซีและย้อมสี คาร์บอนไฟเบอร์เป็นวัสดุที่สวยงามและน้ำหนักเบาแต่แข็งแรง คาร์บอนมีน้ำหนักเบากว่าแต่แข็งแรงกว่าเหล็ก มีคุณสมบัติการต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยม เป็นกลางทางเคมีและสามารถทนต่อภาระหนักได้ ปัญหาหลักของคาร์บอนคือพิษภัยสูงของการผลิตด้ามจับเอง เนื่องจากการประมวลผลวัสดุนี้มีผลต่อระบบทางเดินหายใจของมนุษย์ นอกจากนี้ยังมีแนวโน้มที่จะซีดจางเมื่ออยู่ในแสงแดดและสามารถหักได้เมื่อมีแรงกระแทก อย่างไรก็ตาม ในปัจจุบันมันเป็นหนึ่งในวัสดุหลักของมีดราคาแพงและพรีเมียม

ยางสังเคราะห์

Kraton เป็นยางสังเคราะห์ – TPE (Thermoplastic Elastomer) โดยวัสดุยางที่ผลิตในอุตสาหกรรมมีด สองบริษัทที่ทำ มักจะใช้วัสดุ Santoprene (Santoprene) จาก Advanced Elastomer Systems และ Kraton ผลิตโดย Shell ด้ามจับที่ทำจากยาง (โดยเฉพาะ Kraton) จะผลิตโดยวิธีการหล่อด้วยความดันสูง วัสดุเหล่านี้สามารถเปลี่ยนรูปได้ง่าย และหลังจากนั้นจะกลับคืนสู่รูปทรงและปริมาตรเดิม ด้ามจับที่ทำจากวัสดุนี้ควรมีการจับแน่นในมือซึ่งเป็นหนึ่งในสัญญาณที่ดีของยางสังเคราะห์

Elastron (Elastron G) เป็นยางบิวทิลที่ถูกพอลิเมอไรซ์ มันมีความแข็งแรงเท่ากับยางที่ถูกวอลคานไนซ์และยังรักษาความยืดหยุ่นที่อุณหภูมิจาก -65° ถึง 150°C มีคุณสมบัติป้องกันน้ำที่ดีและต้านทานการโจมตีจากสารเคมี วัสดุต้านทานการโหลดหนักและยังคงให้อุณหภูมิที่อบอุ่นในสภาพอากาศหนาว อย่างไรก็ตามเมื่อมันได้รับความเสียหายมันจะเสื่อมสภาพอย่างรวดเร็วและหลุดออกมาเป็นชิ้น ๆ ที่ไม่สม่ำเสมอ

พลาสติก

FRN เป็นเทอร์โมพลาสติก (Fiberglass Reinforced Nylon) เป็นไนลอนที่เสริมเส้นใยแก้ว FRN เทอร์โมพลาสติกทนต่ออุณหภูมิสูง มีความแข็งแรงต่อแรงกระแทกสูง คุณสมบัติดิอิเล็กทริกดี รับสีได้ดี แทบไม่ติดไฟ ดูดซับความชื้นต่ำและมีความต้านทานต่อสารเคมีสูง มีน้ำหนักเบาและผลิตได้ในราคาค่อนข้างถูก ข้อเสียของวัสดุคือเปราะในสภาพอากาศที่หนาวจัด ในวันนี้มันเป็นหนึ่งในวัสดุที่พบมากที่สุดในผู้ผลิตที่ใหญ่ที่สุดในโลก

ในปัจจุบัน เนื่องจากการพัฒนาอุตสาหกรรมมีดและการขยายขอบเขตของเหล็กมีด การเหลามีดบนหินเพชรจึงกลายเป็นสิ่งจำเป็น นี่เป็นเพราะว่าปริมาณวาโนนในเหล็กมีดสมัยใหม่มักจะสูงถึง 10% และปริมาณแทนทาลัมอาจเกิน 10% นอกจากนี้ ในเหล็กผงสมัยใหม่ ปริมาณคาร์บอนอาจเข้าใกล้ 2.14% ซึ่งทำให้ถือว่าเหล็กเหล่านี้อยู่ในประเภทเหล็กหล่อ การเหลาเหล็กเหล่านี้อย่างมีประสิทธิภาพเป็นไปได้เฉพาะบนหินเพชร (หรือเอลโบรอน) เท่านั้น เมื่อลงเปรียบเทียบกับวัสดุขัดทั่วไป บาร์เพชรจะทำให้การประมวลผลเครื่องมือและชิ้นส่วนมีความแม่นยำสูงขึ้น รวมถึงการเพิ่มความทนทานของเครื่องมือหลังการเหลาเพชรถึง 1.2 – 2.5 เท่า และที่สำคัญที่สุดคือความเร็วในการทำงานที่เพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ
ผงเพชรเป็นฐานขัดของหินเพชร ประกอบด้วยเพชรธรรมชาติหรือสังเคราะห์และแบ่งออกเป็นสองกลุ่ม: ผงขัด (grinding powders) และไมโครผง (micropowders) ผงขัดมักจะใช้ในการผลิตเครื่องมือเพชร ขณะที่ไมโครผงใช้สำหรับสร้างเนื้อครีมและสารแขวนลอย ในอุตสาหกรรมเพชรของรัสเซีย สำหรับหินที่มีการเชื่อมต่ออินทรีย์ (ที่ใช้สำหรับเหลาเครื่องมือ) จะมีผงขัด 2 ประเภทหลักคือ:AC4 จากเพชรสังเคราะห์ ซึ่งอนุภาคจะประกอบด้วยรวมกันและชิ้นส่วนรวม

AC6 เพชรสังเคราะห์ ซึ่งอนุภาคจะประกอบด้วยคริสตัลเดี่ยวที่มีพื้นผิวที่พัฒนาขึ้น, ชิ้นส่วนรวมและการเติบโตข้าม

บาร์เพชรคุณภาพสูงมีความแข็งแกร่งในการตัดที่สูงกว่าความปกติเนื่องจากอนุภาคที่ยื่นออกมาจากพื้นผิวการทำงาน ในระหว่างการทำงาน อนุภาคเหล่านี้จะทำการแตกหักหรือตกออกจากการยึด และหลังจากการใช้งานในช่วงแรกสั้น ๆ หินจะสามารถตัดได้ตามปกติและควรสามารถใช้งานได้ในสภาพนี้เป็นเวลานาน

สารยึดติดอินทรีย์จะประกอบด้วยเรซินฟีโนลฟอร์มาลดีไฮด์และส่วนประกอบต่าง ๆ ที่อิงจากมัน ในระหว่างการอัดร้อน ส่วนผสมจะถูกแปรรูปให้กลายเป็นสารแข็งและทนทานพอสมควร ซึ่งทำให้สามารถยึดอนุภาคตัดไว้ในชั้นทำงานของเครื่องมือ ในขณะเดียวกันการยึดนี้จะต้องมีความแข็งแรงและอ่อนนุ่มเพียงพอแต่ไม่แข็งมากเกินไป

ความเข้มข้นของผงเพชรเป็นปัจจัยสำคัญในประสิทธิภาพของการยึดติดดังกล่าว สำหรับผงขัด AC4 และ AC6 ความเข้มข้นนี้จะอยู่ที่ 50% หรือ 100% โดยความเข้มข้นของเพชรในผงจะกำหนดความสามารถในการตัด ประสิทธิภาพ อายุการใช้งานและต้นทุน การเลือกความเข้มข้นขึ้นอยู่กับประเภทของเครื่องมือ รูปร่างและขนาดของพื้นผิวทำงาน ขนาดเกรนของผงเพชร ความต้านทานการสึกหรอของการยึดติด และเงื่อนไขการกลึง เพื่อป้องกันการยึดติดที่นุ่มเกินไปและไม่เกิดประสิทธิภาพบนวัสดุที่มีความแข็งสูง จะมีการเพิ่มเติมผงขัดพิเศษ เช่น โบรอนคาร์ไบด์

อย่างไรก็ตาม สำหรับการเหลาใบมีดของมีด การยึดติดอาจจะนุ่มกว่าการใช้งานเครื่องมือเฉพาะโดยไม่สูญเสียประสิทธิภาพ สำหรับวัตถุประสงค์นี้ เทคโนโลยีที่ทันสมัยที่สุดที่ใช้ในการผลิตจากโรงงาน Venevsky Diamond Tool Factory คือบาร์ที่มีการยึดติด OSB สมัยใหม่ ซึ่งไม่อิงจากผงขัด แต่จะอิงจากไมโครผง ACM ที่ทำจากเพชรสังเคราะห์ที่มีความขัดแย้งปกติ

สิ่งที่ทำให้การยึดติด OSB แตกต่างจากการยึดติดอื่น ๆ คือไม่ใช้โบรอนคาร์ไบด์ นอกจากนี้ ชั้นขัดบนมันจะไม่ถูกสกัด แต่จะถูกติดกาวกับตัวแผ่นโลหะ ในขณะเดียวกัน ความเข้มข้นของเพชรในบาร์เหล่านี้จะเป็น 100% และพร้อมที่จะใช้งานทันทีโดยไม่ต้องปรับระดับบนผงซิลิคอนคาร์ไบด์ OSB เป็นที่ยอดเยี่ยมสำหรับเหล็กแข็งในมุมเล็ก คุณสามารถทำงานบนการยึดนี้ด้วยน้ำสบู่หรือน้ำมันได้ ในขณะที่ผู้ผลิตแนะนำให้ทำงานด้วยน้ำหรือน้ำสบู่อย่างใดอย่างหนึ่ง การทำงานด้วยน้ำมันให้ผลดีในแง่ของความสะอาดของกระบวนการเอง โดยไม่ทิ้งน้ำ slurry ในปริมาณมากเกินไป

บริษัท Naniwa ของญี่ปุ่นก่อตั้งขึ้นในโอซาก้าในปี 1941 กิจกรรมหลักของบริษัทคือการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ใช้สำหรับการเหลาเครื่องมือที่หลากหลาย ในปัจจุบัน Naniwa มีชื่อเสียงที่ดีในฐานะผู้ผลิตหินน้ำสำหรับเหลาแบบคลาสสิกที่มีคุณภาพสูง และเป็นผู้นำระดับโลกในการผลิตวัสดุขัดที่ใช้ยางแมกนีเซียที่มีอลูมิเนียมออกไซด์ นอกจากนี้ Naniwa ยังผลิตอุปกรณ์เสริมมากมาย เช่น ที่จับหินและขาตั้ง หินสำหรับเหลา หินตกแต่งสำหรับเหลา เป็นต้นหินเหลา Naniwa เป็นวัสดุขัดสังเคราะห์ และผลิตด้วยเทคโนโลยีที่ทันสมัยที่สุด โดยใช้สารยึดติดที่หลากหลาย เนื่องจากเทคโนโลยีการผลิตที่เป็นเอกลักษณ์ หินเหล่านี้จึงมีประสิทธิภาพสูงและสามารถใช้กับเหล็กทุกชนิดที่มีความแข็งถึง 68 หน่วยร็อคแวลล์ เมื่อเปรียบเทียบกับหินเหลาแบบธรรมชาติ พวกมันมีองค์ประกอบที่สม่ำเสมอกว่าและสร้างสารแขวนลอยได้มากกว่า กการเกรนจะได้รับการฟื้นฟูอย่างต่อเนื่องในระหว่างกระบวนการเหลา ส่งผลให้อัตราการทำงานเพิ่มขึ้นอย่างมาก

Naniwa ผลิตหินน้ำสังเคราะห์ที่มีความต้องการมากที่สุดในปัจจุบันสองชุด ได้แก่ Naniwa Professional Stones และ Naniwa Super Stones รวมถึงชุดพิเศษอื่น ๆ

Naniwa Professional Stones

ชุดที่มีความนิยมมากที่สุดคือ Naniwa Professional Stones หรือชุด Naniwa Chosera ที่ออกแบบมาสำหรับตลาดญี่ปุ่น ขนาดของหินคือ 210x70x20 นี่เป็นชุดหินที่มีคุณภาพสูงที่ออกแบบมาสำหรับมืออาชีพที่ทำงานด้านการเหลาเครื่องมือซึ่งมีการผลิตสูงมาก ด้วยเหตุนี้พารามิเตอร์นี้จึงถูกเน้นโดยผู้สร้างชุด Professional Stone

หินเหล่านี้ทำด้วยสารยึดติดแมกนีเซีย ซึ่งเป็นซีเมนต์แมกนีเซียที่แข็งตัวในอากาศโดยการผสมแมกนีเซียมออกไซด์ที่กัดกร่อนและสารละลายแมกนีเซียมคลอไรด์ วัสดุขัดที่ยึดติดแมกนีเซียมีความแข็งแรงต่ำและดูดซับน้ำ ดังนั้นควรเก็บไว้ในห้องแห้ง ความชื้นนำไปสู่การแตกหักของแท่งและทำให้ไม่สามารถใช้งานได้อีกต่อไป หนึ่งในคุณสมบัติหลักของการยึดติดนี้คือความหนาแน่นสูงพร้อมความสม่ำเสมอของอนุภาคขัดที่แตกละเอียด ซึ่งทำให้แท่งมีประสิทธิภาพการทำงานสูงสุดในหมู่หินน้ำ หินที่มีความนิยมที่สุดจากชุดนี้ได้แก่:

หินน้ำ Naniwa Professional Stone #600 ซึ่งออกแบบมาสำหรับการลบคมและการเหลาแบบหยาบ

หินน้ำ Naniwa Professional Stone #1000 ซึ่งใช้สำหรับการเหลาเบื้องต้น

หินน้ำ Naniwa Professional Stone #3000 ซึ่งใช้สำหรับการเหลาเบื้องต้น

หินน้ำ Naniwa Professional Stone #5000 ซึ่งใช้สำหรับการเหลาก่อนการปรับแต่ง

ยังมีหินอื่น ๆ ในชุด Naniwa Professional ตั้งแต่ 400 ถึง 10000 ขนาดเกรนของหินทั้งนี้ให้ตามระบบ JIS ของญี่ปุ่น

Naniwa Super Stones

ชุด Naniwa Sharpening Stones หรือ Naniwa Super Stones สำหรับตลาดญี่ปุ่น มีขนาดแท่งเหลาเหมือนกับชุด Naniwa Professional Stone มันถูกออกแบบมาสำหรับการเหลาเครื่องมือที่หลากหลายที่สุดทั้งในแง่วัตถุประสงค์และวัสดุที่ผลิต เมื่อเปรียบเทียบกับชุดหิน Naniwa Professional Stone ชุดนี้มีความสามารถน้อยกว่า แต่หินผลิตช้ากว่า ชุดนี้ทำด้วยสารยึดติดอินทรีย์ โดยมีเรซิน Bakelit เป็นฐาน หินเหล่านี้มีความทนทานมากกว่า Naniwa Professional แต่ทำให้มีการลบเหล็กน้อยลง

Naniwa ยังผลิตชุดหินอื่น ๆ ที่ใช้สำหรับเครื่องมือเฉพาะ เช่น Naniwa Specialty Stones ซึ่งเป็นหินที่ใช้ได้หลายวัตถุประสงค์สำหรับเครื่องมือเฉพาะ เจ้านั้นคือ Naniwa (Traditional Stones) – ออกแบบมาเพื่องานเฉพาะกับมีดญี่ปุ่นและเครื่องมือที่ทำด้วยเทคโนโลยีดั้งเดิมเช่น Shiro Gami (กระดาษขาว), Ki Gami (กระดาษเหลือง), Ao Gami (กระดาษฟ้า) ฯลฯ; Naniwa Coarse Stone – หินหยาบสำหรับงานลบคมแบบหยาบ เป็นต้น

หิน Naniwa ไม่ว่าจะอยู่ในชุดใดก็ตามไม่จำเป็นต้องแช่ในน้ำ และต้องใช้อุปกรณ์ฉีดน้ำในการทำงาน วัสดุขัดเหล่านี้มีความไวต่อการสัมผัสกับน้ำเป็นระยะเวลานาน พวกมันควรจะต้องถูกทำให้แห้งดีและเก็บไว้ในที่แห้ง หากไม่ปฏิบัติตามกฎการจัดเก็บ หินอาจแตกและสูญเสียคุณสมบัติในการขัดได้ ไม่ควรปล่อยให้เปียกในความเย็น น้ำแข็งที่ทำให้เกิดความเสียหายต่อหิน วัสดุขัดเหล่านี้อาจมีรอยเกลือสีขาว (efflorescence) ซึ่งถือเป็นเรื่องปกติ ควรให้แห้งในอากาศเมื่อเสร็จสิ้น อย่าพยายามเร่งกระบวนการทำให้แห้งโดยการทำให้แท่งร้อน พวกมันต้องแห้งอย่างสม่ำเสมอเพื่อรักษาคุณสมบัติ หากหินแห้งสนิทสามารถเก็บรักษาไว้ได้

วัสดุขัด Naniwa จำเป็นต้องมีการตกแต่งเป็นประจำเพื่อลดการสึกหรอที่ไม่สม่ำเสมอ หินควรได้รับการตกแต่งบนกระจกที่หนาที่สุดเท่าที่จะทำได้ด้วยสารสลายของตัวเอง โดยไม่ใช้ผงซิลิคอนคาร์ไบด์

ขาตั้งพิเศษสามารถใช้เพื่อทำให้การทำงานกับหินเหล่านี้สะดวกยิ่งขึ้น ช่วยป้องกันไม่ให้หินน้ำเลื่อนหลุดและยกหินออกจากพื้นผิวการทำงาน ซึ่งเป็นที่สะดวกโดยเฉพาะเวลาทำการเหลาเครื่องมีด

เหล็กดามัสกัสเป็นเหล็กคาร์บอนแบบผสมที่มีลวดลายที่มองเห็นได้ ซึ่งมีมาโดยมนุษย์เป็นเวลาหลายพันปี หนึ่งในประเภทเหล็กที่พบบ่อยและง่ายที่สุดในการผลิตคือ “ดามัสกัสป่า” ซึ่งทำขึ้นโดยการเชื่อมแพ็คเกจของแถบจากเหล็กหลายชนิด โดยมีการงอและตีเหล็กหลายครั้ง แพ็คเกจจะถูกทำให้ร้อนในหม้อหลอมและเติมวัสดุต่าง ๆ (ที่เรียกว่าฟลักซ์) บนพื้นผิว ซึ่งจะหลอมรวมกับเกล็ดที่เกิดขึ้นที่ผิวของแผ่นทำความสะอาดจากพื้นผิวที่เชื่อมกัน การละลายเกล็ด ฟลักซ์จะสร้างสลักที่หลอมเหลวในเวลาเดียวกัน ทำให้ผิวของเหล็กป้องกันจากการเกิดออกซิเดชันเพิ่มเติม แพ็คเกจที่มีสลักหลอมเหลวจะถูกทำให้ร้อนจนขาวและตีเหล็ก หลังจากการเชื่อมครั้งแรก แพ็คเกจจะถูกเปิดออกเป็นแถบและตัดเป็นหลายชิ้นซึ่งจะถูกซ้อนกันอีกครั้งและทำการเชื่อมครั้งที่สอง การเชื่อมสามารถทำซ้ำได้หลายครั้งจนกว่าจะได้ลักษณะเหล็กตามที่ต้องการ ผลลัพธ์คือชั้นของเหล็กจะถูกผสมกันแบบสุ่มและลวดลายจะเกิดขึ้นที่ผิวของแท่ง ลักษณะของลวดลายขึ้นอยู่กับจำนวนชั้นและประเภทของเหล็กที่ใช้ เส้นสีอ่อนในลวดลายเหล็กแสดงให้เห็นถึงปริมาณโครเมียมหรือนิกเกิลที่สูง เส้นสีเข้มแสดงถึงการใช้เหล็กคาร์บอน

มีปัญหามาตรฐานหลายประการที่เกี่ยวข้องกับการสร้างดามัสกัส คุณภาพหลักของเหล็กดามัสกัสถือว่าคือชั้นของเหล็กที่มีปริมาณคาร์บอนสูง ซึ่งจะให้การตัดที่มีประสิทธิภาพ และมีคาร์บอนต่ำ ซึ่งจะให้ความแข็งแรง อย่างไรก็ตาม ในระหว่างการเชื่อมด้วยการตีด้วย Forge ของชั้นที่มีปริมาณคาร์บอนแตกต่างกัน จะมีการแพร่กระจายของคาร์บอนและทำให้ชั้นผสมกันซึ่งกันและกัน นี่ทำให้คุณสมบัติในการตัดขององค์ประกอบที่มีคาร์บอนสูงเสื่อมลง โดยลดปริมาณคาร์บอน และการเชื่อมจำนวนมากอาจลดความแข็งแรงของใบมีด นอกจากนี้ จำนวนคาร์บอนอาจถูกเผาออกสูญเสียไปในระหว่างกระบวนการเชื่อม ซึ่งทำให้ลดความต้านทานต่อการสึกหรอของเหล็ก จนทำให้ผู้บริโภคไม่สามารถคาดเดาคุณสมบัติของใบมีดที่เกิดขึ้นได้อยู่บ่อยครั้ง เป็นที่ทราบกันดีว่าดามัสกัสอาจหยุดการตัดได้โดยไม่มีเหตุผลที่ชัดเจนแม้จะเป็นมีดที่ถูกขัดดีแล้ว มันอาจจะแบ่งออกและมีความเปราะมาก การต่อสู้กับข้อบกพร่องเหล่านี้และการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตเหล็กผงทำให้ผู้ผลิตมีดเริ่มทำการทดลองแบบขนานกับเหล็กผง และใช้วิธีการเทคโนโลยีที่ซับซ้อน

บทบาทสำคัญในการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตดามัสกัสสมัยใหม่คือการเกิดขึ้นของอุปกรณ์เทคโนโลยีใหม่ในอุตสาหกรรมมีด เครื่องกดตีเหล็กอุตสาหกรรม เตาอาร์คไฟฟ้าที่มีบรรยากาศควบคุม ฯลฯ เริ่มถูกใช้ในการผลิตเหล็กมีด โดยเฉพาะเครื่องรีดสุญญากาศเฉพาะทาง ซึ่งเพิ่มผลผลิตและอนุญาตให้พัฒนาการผลิตดามัสกัสอุตสาหกรรมบนพื้นฐานของเทคโนโลยีการผลิตผงล่าสุด

การใช้เทคโนโลยีสุญญากาศในการผลิตเหล็กดามัสกัส ทำให้สามารถใช้ทั้งแท่งเหล็กและวิธีการผงเป็นวัตถุดิบ

ข้อได้เปรียบหลักของวิธีการสูญญากาศในการเชื่อมแผ่นของดามัสกัสแบบดั้งเดิมคือการไม่มีออกซิเดชันของเหล็กในระหว่างการทำความร้อน นี่ทำให้สามารถเชื่อมเหล็กที่มีโดยเฉพาะได้ รวมทั้งเหล็กกล้าไร้สนิมโดยไม่ต้องใช้ฟลักซ์ แผ่นเหล็กที่เชื่อมต่อกันจะถูกเชื่อมด้วยวิธีการเชื่อมแบบแพร่กระจายในห้องสุญญากาศภายใต้แรงกด แพ็คเกจที่เชื่อมด้วยวิธีนี้จะถูกขยายเป็นแผ่น ซึ่งจะถูกบดและเชื่อมอีกครั้งจนกว่าจะได้จำนวนชั้นที่ต้องการ วิธีการนี้สามารถใช้ผลิตดามัสกัสจากเหล็กกล้าไร้สนิมและเหล็กโลหะผสมได้ วิธีที่ยอดเยี่ยมในการเชื่อมเหล็กอัลลอยสูงยังเป็นการรีดแพ็คเกจของแผ่นที่ถูกบดหรือทำความสะอาดในโรงรีดสุญญากาศ

วิธีการสุญญากาศยังถูกใช้ในการผลิตโลหะผง แคปซูลที่ปิดผนึกปลอดออกซิเจนที่เต็มไปด้วยลวด ผงโลหะหรือส่วนผสมจะถูกวางในห้องที่เต็มไปด้วยก๊าซเฉื่อย แคปซูลจะถูกทำให้ร้อนถึง 1200-1400°C และห้องจะถูกเติมด้วยก๊าซจนมีความดันประมาณ 1500 атмосфер หลังจากการอัดอากาศ ปัจจัยการสร้างวัสดุผสมเสร็จสิ้น เปลือกของวัสดุผสมที่ถูกเผาเรียบร้อยจะถูกลบออกทางกล และวัสดุผสมที่ทำความสะอาดจะถูกนำมาตีหรือรีดผ่านโรงรีด แทบจะสามารถผลิตดามัสกัสประเภทใดก็ได้ด้วยวิธีนี้

การเกิดขึ้นของเทคโนโลยีเหล่านี้ทำให้บริษัทเหล็กขนาดใหญ่สามารถผลิตดามัสกัสได้ในปริมาณมาก บริษัทที่ใหญ่ที่สุดได้แก่ Damasteel AB ของสวีเดน ซึ่งในปี 1996 ได้รับสิทธิบัตรในการผลิตวัสดุผงดามัสกัส เทคโนโลยีการผลิตของ Damasteel คือ “การทำให้ร้อนแบบไอโซสแตติก” ซึ่งเปลี่ยนผงที่แข็งตัวอย่างรวดเร็วให้กลายเป็นเหล็กเกรดแข็ง ๆ ผงของเหล็กสองประเภทขึ้นไปถูกวางในศูนย์กลางของแคปซูลเหล็กซึ่งมีการสร้างสุญญากาศและปิดผนึกอย่างมิดชิด ผงจะถูกเชื่อมกันภายใต้ความดันสูงในเครื่องกดแบบไอโซสแตติกที่ร้อน การกดจะดำเนินต่อไปจนกว่าความหนาแน่นจะถึง 100% Damasteel ผลิตวัตถุดิบสองประเภทด้วยเทคโนโลยีผงคือ แท่งเหล็กที่มีลวดลายแบบรวมชั้นและแพ็คเกจหลายชั้นที่มีชั้นขนาน วัตถุดิบเหล่านี้สามารถใช้สร้างลวดลายที่ซับซ้อนมากขึ้นในกระบวนการตีเหล็กได้

ข้อดีของเหล็ก Damasteel คือความต้านทานการกัดกร่อนสูง ระเบียบการรักษาอุณหภูมิที่คาดเดาได้ ส่วนผสมทางเคมีที่บริสุทธิ์ซึ่งมีสิ่งปนเปื้อนน้อยที่สุด คุณสมบัติในการตัดที่ดีมากเมื่อผสมกับวานาเดียม นอกจากนี้ยังมีความสำคัญว่าความแข็งของโลหะหลังจากการรักษาความร้อนจะสูงถึง 63.5 HRC กับดามัสกัสธรรมดามันเป็นไปไม่ได้ที่จะกล่าวถึงความแข็งได้อย่างแม่นยำ มันจะไม่สม่ำเสมออย่างสุด ๆ ทั่วทั้งใบมีดหลังจากการตีเหล็ก ดามัสกัสผงช่วยแก้ปัญหานี้โดยการสร้างโครงสร้างที่สม่ำเสมอ นอกจากการทำมีดแล้ว เหล็กดามัสกัสยังถูกใช้ในการสร้างเครื่องประดับและเครื่องประดับต่าง ๆ เหล็ก Damasteel ยังถูกใช้สร้างของที่ผลิตด้วยเทคนิค mokume-gane ของญี่ปุ่น

Damasteel ใช้พื้นฐานจากเหล็ก RWL34 ซึ่งเป็นเหล็กผงคาร์บอนสูงที่มีการผสมเพิ่มเติมด้วยโมลิบดีนัมและวานาเดียม โดยมีความต้านทานการกัดกร่อนปานกลาง ผลิตโดย Damasteel AB เอง มันมีการรวมกันที่ดีของความทนทานต่อการตัด การต้านทานการกัดกร่อนและคุณสมบัติทางกล และสามารถรักษาความคมที่บางได้ดี มันมีสารผสมมากมาย รวมถึงแมงกานีส โมลิบดีนัม วานาเดียม โครเมียม และกำมะถัน ด้วยความแข็งสูง โลหะนี้มีความเหมาะสมในการตัด จึงเหมาะสำหรับใบมีดที่มีรูปทรงซับซ้อนและถือเป็นหนึ่งในเหล็กที่ดีที่สุดสำหรับการกัดสร้อยทอง การผลิตแพ็คเกจดามัสกัสหลายประเภทด้วยการใช้เหล็กนี้ ซึ่งเป็นที่นิยมมากที่สุดคือ:

แพ็คเกจ DS93X เป็นเหล็กมาร์เทนซิติกที่มีลวดลายเหล็กดามัสกัส ประกอบด้วยเหล็กที่ถูกแข็งถึงสองประเภท ส่วนประกอบที่สว่างคือเหล็กผง RWL34 และส่วนประกอบที่มืดคือเหล็กคาร์บอน RMS-27

แพ็คเกจ Damacore DC18N ก็เป็นเหล็กมาร์เทนซิติกเช่นกัน มันประกอบด้วยสามโลหะผสมที่แตกต่างกัน แกนกลางประกอบด้วย N11X ซึ่งเป็นเหล็กผสมที่มีปริมาณไนโตรเจนสูง ชั้นนอกที่มีลวดลายดามัสกัสประกอบด้วย RWL34 และ PMC27 เหล็กนี้มีความแข็งแรงสูงหลังจากการอบร้อนและการอบอ่อน

ทั้งสองแพ็คเกจมีความต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยมและความแข็งแรงทางกลที่สูง เหล็กเหล่านี้ยังมีความเหนียวที่ดีและง่ายต่อการบดและขัด

ดังนั้น ในตัวอย่างของดามัสกัสผง เราเห็นการรวมกันที่กลมกลืนของเทคโนโลยีเก่าแก่ในการผลิตเหล็กที่มีความสวยงามและแข็งแรงกับเทคโนโลยีที่ทันสมัยที่สุดในการประมวลผลผง

มีดฟิเล่ต์เป็นมีดเฉพาะทางสำหรับเตรียมฟิเล่ต์จากปลา เนื้อสัตว์ หรือสัตว์ปีก มีลักษณะเป็นมีดยาวแผ่นแคบ ยืดหยุ่นได้ดี มีดฟิเล่ต์คุณภาพดีสามารถโค้งได้เกือบเป็นวงกลม กล่าวคือ ลักษณะเด่นที่สำคัญคือความยืดหยุ่น มีดนี้ต้องทำงานได้อย่างละเอียดตัดชิ้นเนื้อปลา หรือเนื้อสัตว์ที่บางที่สุด ซึ่งมักจะมีความหนาน้อยกว่า 1 มิลลิเมตร มีดต้องสามารถผ่านรอยต่อ กระดูก สันหลัง และเอ็น เพื่อแยกหนังออกจากเนื้อ โดยทิ้งเนื้อและเนื้อใต้ผิวหนังไว้ให้น้อยที่สุด นอกเหนือจากการลอกหนังและแยกเนื้อออกจากกระดูกแล้ว มีดฟิเล่ต์ยังสามารถใช้ตัดผลิตภัณฑ์เป็นชิ้นบาง ๆ (ชิ้นส่วน) นั่นคือเหตุผลที่มีดฟิเล่ต์เป็นที่ต้องการในหมู่นักปรุงมืออาชีพของอาหารยุโรป และในหมู่นักปรุงที่เชี่ยวชาญในการทำซูชิและอาหารญี่ปุ่นอื่น ๆ โดยทั่วไปแล้ว มีดฟิเล่ต์สำหรับปลา มักจะมีคมฟันสำหรับการทำงานที่หางและครีบ

ความยาวของ “ฟิเล่ต์” แบบดั้งเดิมจะอยู่ระหว่าง 10 ถึง 30 ซม. โดยปกติในการผลิตอุตสาหกรรมแบบมีระเบียบ ความยาวของมีดเหล่านี้จะอยู่ที่ 10, 15, 19 และ 23 เซนติเมตร ความหนาของใบมีดจะอยู่ระหว่าง 0.5 ถึง 1.5 มม. ความกว้างของใบมีดอยู่ระหว่าง 1 ถึง 3 เซนติเมตร ในแง่ของโปรไฟล์ใบมีด มีดฟิเล่ต์มักจะมีคมตรง บางครั้งโค้งขึ้นเล็กน้อย มีดที่แคบกว่ามักจะใช้สำหรับตัดฟิเล่ต์ ในขณะที่ใบมีดที่กว้างกว่าจะช่วยแยกอวัยวะจากกระดูก ควรตั้งข้อสังเกตว่า “ฟิเล่ต์” ที่ถูกขัดเป็นอย่างดีจะต้องสามารถตัดผ่านกระดูกด้านข้าง (ท้อง) ของปลาขนาดกลางได้อย่างง่ายดาย และหลังจากการทื่อในเบื้องต้น สามารถทำงานได้ตามจีโอมีตรีของมันเองโดยไม่ต้องใช้ความพยายามมากนัก

มุมที่เหมาะสมซึ่งถือเป็นมาตรฐานที่ยอมรับสำหรับคมตัดของ “มีดฟิเล่ต์” คือ 23+/-2 องศา โดยปกติแล้ว มีดฟิเล่ต์มืออาชีพจะถูกขัดให้เข้ากับมือของมืออาชีพแต่ละคน นอกจากนี้ยังมีความยืดหยุ่นของใบมีดด้วย และจะใช้มือซ้ายหรือมือขวา อิงจากนี้ วิธีการที่ใช้ในการขัดสามารถกว้างขึ้นหรือน้อยลง เป็นต้น โดยทั่วไปแล้วมีดที่ผลิตในสายการผลิตจะถูกขัดด้วยเครื่องขัดที่粗粗และไม่มีการขัดระดับไมโคร และมีดที่ถูกทำขึ้นหรือขัดเป็นรายบุคคลควรขัดตามวิธีการขัดเหล็กโกนความปลอดภัย หรืออย่างน้อยคือการมีสามด้านของการทำยุ่งเหยิง เป็นตัวอย่าง เช่น อาจเป็นเช่นนี้: หลังจากการลอกหนัง การขัดเบื้องต้นด้วยกระดาษทรายที่มีความหยาบตั้งแต่ 800 ถึง 1000 ที่มุม 18 องศา การขัดขั้นสุดท้ายด้วยกระดาษทรายที่มีความหยาบ 3000 ที่มุม 20 องศา และการขัดด้วยหินธรรมชาติหรือก้อนที่ใช้กับพาสต้าที่ 23 องศา ทิศทางและการรวมของผิวระหว่างการขัดขั้นสุดท้ายยังขึ้นอยู่กับแต่ละบุคคล หลักเกณฑ์ของการขัดที่ดีของมีดฟิเล่ต์คือการทดสอบง่าย ๆ เมื่อเพียงแค่หนังของมะเขือเทศถูกดึงออกอย่างง่ายดายและเนื้อไม่ถูกทำให้เสียหาย

ในการพูดคุยเกี่ยวกับความยากในการขัดมีดฟิเล่ต์ ปัจจัยหลักที่ต้องพิจารณาคือความยืดหยุ่น มันยากมากที่จะรักษามุมเมื่อใบมีดนั้นบางและยืดหยุ่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าเป็นใบมีดยาว หากในกรณีการขัดด้วยมือปัญหานี้สามารถแก้ไขได้ด้วยการเคลื่อนไหวที่แม่นยำอย่างง่ายมาก ๆ บนหิน وفيажно работомทำแทนที่ทำได้ในเครื่องขัดที่มีกลไกหมุน การเคลื่อนไหวเบาๆ อย่างเดียวจะไม่เพียงพอ จำเป็นต้องยึดมีดอย่างมั่นคง ป้องกันไม่ให้ใบมีดโค้งที่ด้านปลายหรือด้าม และป้องกันการหย่อนในส่วนกลาง สำหรับการแก้ปัญหานี้ เครื่องขัด Profile K03 ได้รับการติดตั้งด้วยที่ยึดที่เรียกว่า “ที่หนีบฟิเล่ต์” ที่หนีบเหล่านี้ยึดทรงมีดได้อย่างน่าเชื่อถือ ทำให้แน่ใจว่าขากรรไกรสัมผัสกับพื้นผิวของมีดและกระดูกเป็นไปอย่างเปิดเผยเพื่อทำให้กระบวนการขัดดำเนินไปอย่างราบรื่น ที่หนีบฟิเล่ต์มีส่วนประกอบพื้นฐานอยู่สามส่วน: ฐาน สปริงแบน และกรรไกรที่หนีบ ขากรรไกรที่แข็งแกร่งชี้ไปที่ฐานด้วยสปริงซึ่งทำให้การยึดนั้นมีความยืดหยุ่น เมื่อมีดถูกใส่ในที่หนีบ สปริงจะเปลี่ยนจากสถานะอิสระไปเป็นสถานะตึงตัว ดังนั้นความแข็งแรงของที่ยึดจะเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยยะ นอกจากนี้ สกรูที่ยึดและปรับในชุดที่หนีบจะสร้างระบบเรขาคณิตที่แข็งแกร่ง ในขณะที่ยังให้ความยืดหยุ่นมากในการปรับให้เข้ากับรูปร่างของใบมีดใด ๆ และรับรองความสมดุลของการติดตั้ง

สำหรับการขัดมีดฟิเล่ต์ Technostudio “Profile” เสนอทางเลือกสองแบบของที่หนีบ:

1. ที่หนีบฟิเล่ต์แบบเต็ม. พวกเขาถูกออกแบบมาเพื่อยึดมีดที่มีความหนาของด้ามสูงสุด 3.5 มม. รูปร่างของพื้นผิวด้านนอกมีรูปทรงโค้งรัศมี ซึ่งช่วยให้คุณตั้งมุมการขัดขั้นต่ำที่ 7.2 องศา ที่หนีบทำจากอลูมิเนียมชิ้นเดียว ทำให้สามารถปรับที่หนีบให้เข้ากับรูปทรงของใบมีดใด ๆ และรับรองความสมดุลของการติดตั้ง ความกว้างของที่หนีบถูกเลือกมาในแบบที่สามารถติดตั้งได้ถึง 4 ที่หนีบในเวลาเดียวกันบนเฟรม และยึดมีดฟิเล่ต์ที่ยืดหยุ่นได้อย่างปลอดภัย สามารถเคลื่อนย้ายที่หนีบได้อย่างอิสระตามความยาวของเฟรม ไม่ต้องมีการสอบเทียบ สามารถขัด: มีดครัว มีดฟิเลต์ มีดพกพา มีดโกนอันตราย มีดที่มี “ลาดสแกนดิน” และมีดยาวแคบอื่น ๆ ความยาวที่แนะนำของมีดสำหรับที่หนีบเหล่านี้คือจาก 30 ถึง 300 มม. ความกว้างของใบมีดที่แนะนำขั้นต่ำคือ 10 มม. ความกว้างของขากรรไกรของที่หนีบคือ 21 มม. แต่ละข้าง

2. ที่หนีบฟิเล่ต์แบบเดี่ยว -ที่หนีบเฉพาะทางสำหรับมีดฟิเล่ต์ที่แคบ โดยมีมุมการขัดที่ลดลง ขากรรไกรของที่หนีบบางทำจากเหล็กสปริงโครงสร้างซึ่งให้แรงยึดที่เพียงพอ ที่หนีบมีการปรับเปลี่ยนรูปร่างของขากรรไกรและการใช้สกรูพิเศษทำให้มุมการขัดขั้นต่ำสูงสุดอยู่ที่ 6.5 องศาต่อด้าน ขนาดขั้นต่ำของมีดที่สามารถยึดด้วยที่หนีบคือ 10 มม. ความหนาสูงสุดของใบมีดคือ 2.5 มม. สกรูยึดที่หนีบจะถูกเคลือบด้วยอนอโดไซด์ตามค่าเริ่มต้น จำเป็นต้องใช้ที่หนีบนี้ในการขัดมีดฟิเล่ต์ขนาดเล็ก และยังใช้สำหรับมีดขนาดเล็กที่มีแนวทางการเฉียงลงเหมือน Victorinox และมีดพับและอุปกรณ์หลายฟังก์ชันอื่น ๆ ความยาวที่แนะนำของมีดสำหรับที่หนีบนี้คือจาก 50 ถึง 200 มม. ความกว้างของขากรรไกรของที่หนีบฟิเล่ต์สเดียวคือ 32 มม.