Pisau fillet adalah pisau khusus untuk penyediaan fillet ikan, daging, atau unggas. Ia dicirikan oleh bilah yang panjang, sempit dan fleksibel. Pisau sirloin yang baik boleh melentur hampir dalam bentuk bulatan. Oleh itu, ciri utama adalah fleksibiliti. Pisau ini harus berfungsi dengan baik, memotong potongan ikan atau daging yang sangat nipis, sering kurang daripada satu milimeter tebal. Pisau ini juga harus dapat melintasi tulang, tulang belakang dan tendon, untuk memisahkan kulit daripada daging, dengan meninggalkan lapisan daging dan tisu subkutan yang minimum. Selain daripada mengeluarkan kulit dan memisahkan daging daripada tulang, pisau sirloin boleh digunakan untuk memotong produk menjadi hirisan nipis. Itulah sebabnya pisau fillet sangat dicari di kalangan chef profesional di masakan Eropah, dan di kalangan tukang masak yang mengkhusus dalam membuat sushi dan hidangan Jepun yang lain. Selalunya, pisau ikan sirloin mempunyai tepi bergerigi untuk memproses ekor dan sirip.

Panjang “fillet” tradisional bervariasi dari 10 hingga 30 cm. Biasanya dalam pengeluaran industri berangka, ukuran pisau sebegini adalah 10, 15, 19 dan 23 sentimeter. Ketebalan bilahnya bervariasi dari 0.5 hingga 1.5 mm. Lebar bilah adalah dari 1 hingga 3 sentimeter. Dari segi profil bilah, pisau sirloin sering mempunyai tepi lurus, kadang-kadang sedikit melengkung ke atas. Semakin sempit lebar pisau, ia sering digunakan untuk memotong fillet, sementara bilah yang lebih lebar memisahkan loin daripada tulang. Perlu diingat bahawa “fillet” yang diasah dengan baik harus mudah mengatasi pemotongan merentasi tulang sisi (perut) ikan bersaiz sederhana. Dan pada kelebihan yang primer, ia masih boleh berfungsi berdasarkan geometri tanpa banyak usaha.

Sudut optimum yang dianggap sebagai standard yang diterima untuk tepi pemotongan “pisau fillet” adalah 23+/-2 darjah. Pisau sirloin profesional biasanya diasah mengikut tangan seorang profesional tertentu. Terdapat juga ketahanan bilah, dan sama ada dia seorang kidal atau tangan kanan, berdasarkan ini beberapa pendekatan mungkin lebih luas atau lebih sempit, dsb. Biasanya, pisau dari kilang yang dibuat secara berangka diasah cukup kasar dan tanpa mikro grip. Dan pisau yang dibuat atau diasah secara individu disarankan supaya diasah menurut kaedah mengasah bilah pencukur keselamatan, iaitu dengan tiga faceted mikro-piping. Sebagai contoh, satu variasi mungkin: setelah mengupas, mengasah awal pada grit kasar dari 800 hingga 1000 pada sudut 18 darjah, mengasah akhir pada grit 3000 pada sudut 20 darjah, dan menyelesaikannya dengan batu semula jadi atau blank dengan pasta pada 23 darjah. Arah dan kombinasi pinggir semasa penamat juga adalah individu. Kriteria bagi pengasahan yang baik bagi pisau fillet boleh menjadi ujian mudah, apabila hanya kulit yang mudah dikeluarkan dari tomato dan pulpa tidak terjejas.

Apabila bercakap mengenai kesukaran mengasah pisau fillet, faktor utama yang perlu dipertimbangkan adalah fleksibilitinya. Sangat sukar untuk mengekalkan sudut apabila bilah nipis dan fleksibel. Ia amat sukar untuk melakukannya dengan bilah yang panjang. Dan jika pada pengasahan manual isu ini diselesaikan dengan gerakan pendekatan yang tepat dan sangat mudah pada batu, maka pada mesin pengasahan dengan mekanisme putar, gerakan ringan sahaja tidak mencukupi. Ia perlu untuk memperbaiki pisau dengan baik, mengelakkan bilah melentur di sisi hujung atau pegangan dan mengelakkan melendut di bahagian tengah. Untuk menyelesaikan tugas sukar ini, pengasah Profile K03 dilengkapi dengan so-called “clamps fillet”. Klem ini dengan betul memegang sebarang bentuk bilah, memastikan bahawa rahang dalam hubungan dengan pesawat tepi pisau dan bahawa bilah mempunyai akses terbuka untuk pemprosesan. Klem fillet adalah berdasarkan tiga elemen asas: asas, spring rata, dan rahang pengapit. Rahang yang kuat disambungkan kepada asas melalui spring fleksibel rata, yang menyediakan penyesuaian universal dan apabila pisau dimasukkan ke dalam klem, spring berubah dari keadaan bebas kepada keadaan tegang, dengan itu kekuatan klem meningkat secara ketara. Juga, skru pengikat dan penYESUAIAN dalam bundel klem, membentuk sistem geometri yang keras dan pada masa yang sama, membenarkan penyesuaian yang luas untuk klem kepada apa-apa bentuk bilah dan memastikan simetri pemasangan.

Untuk pengasahan pisau fillet, Technostudio “Profile” menawarkan dua varian klem:

1. Klem milled penuh fillet. Ia direka untuk memperbaiki pisau dengan ketebalan shank sehingga 3.5 mm. Bentuk permukaan luar adalah cembung radikal, yang membolehkan anda menetapkan sudut pengasahan minimum 7.2 darjah. Klem ini dibuat daripada satu keping aluminium, membolehkan untuk menyesuaikan klem kepada apa-apa bentuk bilah dan memastikan simetri pemasangan. Lebar klem dipilih sedemikian rupa agar membolehkan hingga 4 klem dipasang serentak pada rangka dan mengamankan walaupun pisau fillet yang paling fleksibel. Adalah mungkin untuk menggerakkan klem secara bebas sepanjang keseluruhan panjang rangka. Tiada keperluan untuk kalibrasi. Ia boleh mengasah: pisau dapur, pisau fillet, pisau gantungan kunci, pencukur berbahaya, pisau dengan “scandi-slopes” dan pisau panjang yang sempit yang lain. Pisau yang disyorkan untuk panjang klem ini adalah dari 30 hingga 300 mm. Lebar bilah minimum yang disyorkan adalah 10 mm. Lebar rahang klem adalah 21mm setiap satu.

2. Klem Sirloin Tunggal -klem khusus untuk pisau sirloin yang sempit, dengan sudut pengasahan yang dikurangkan. Rahang klem yang nipis diperbuat daripada keluli spring struktur, yang memberikan kekuatan pengapit yang mencukupi. Klem dengan konfigurasi rahang yang diubah dan menggunakan skru khas mempunyai sudut pengasahan minimum maksimum 6.5 darjah setiap sisi. Lebar minimum pisau yang boleh diperbaiki oleh klem adalah 10 mm, ketebalan maksimum bilah adalah 2.5 mm. Pengikat klem anodized secara lalai. Disarankan untuk menggunakan klem ini untuk mengasah pisau fillet kecil serta pisau kecil dengan bevel yang menurun seperti Victorinox dan pisau lipat dan multitool lain. Pisau yang disyorkan untuk panjang klem ini adalah dari 50 hingga 200 mm. Lebar rahang klem tunggal fillet adalah 32 mm.

Hari ini, disebabkan oleh perkembangan industri pisau dan pengembangan pelbagai jenis keluli pisau, mengasah pisau pada batu berlian telah menjadi keperluan. Ini disebabkan oleh kandungan vanadium dalam keluli pisau moden yang sering mencapai sehingga 10%, dan kandungan tungsten boleh melebihi 10%. Selain itu, dalam keluli serbuk moden, kandungan karbon boleh menghampiri 2.14%, secara formal meletakkan keluli tersebut dalam kategori besi tuang. Pengasahan yang berkesan bagi keluli tersebut hanya boleh dilakukan pada batu berlian (atau elboron). Berbanding dengan abrasif konvensional, bar berlian memberikan ketepatan pemprosesan alat dan bahagian yang lebih tinggi, serta meningkatkan daya tahan alat selepas pengasahan berlian sebanyak 1.2 – 2.5 kali, dan yang paling penting, peningkatan ketara dalam kelajuan kerja.

Serbuk berlian adalah asas abrasif bagi batu berlian. Mereka terdiri daripada berlian semula jadi atau sintetik dan dibahagikan kepada dua kumpulan: serbuk pengisar dan mikropowder. Serbuk pengisar biasanya digunakan dalam pengeluaran alat berlian, manakala mikropowder digunakan untuk pes dan suspensi. Dalam industri berlian Rusia, untuk batu yang terikat organik (yang dimaksudkan untuk mengasah alat), dua jenis serbuk pengisar yang digunakan terutamanya adalah:

1) AC4. Dari berlian sintetik, biji-bijian yang diwakili oleh agregat dan agregat.

2) AC6. Berlian sintetik, biji-bijian yang diwakili oleh kristal individu dengan permukaan yang maju, agregat dan pertumbuhan bersama.

Bar berlian berkualiti tinggi mempunyai tahap agresivitas pemotongan yang lebih tinggi kerana butiran yang terlalu menonjol di atas permukaan kerja. Dalam proses kerja, butiran ini sama ada patah atau tercabut daripada ikatan, dan selepas tempoh penggunaan awal yang singkat, batu mencapai potongan nominalnya dan seharusnya bertahan lama dalam keadaan ini.

Ikatan organik itu sendiri terdiri daripada resin fenol formaldehida dan pelbagai komposisi berdasarkan resin tersebut. Semasa tekanan panas, komposisi tersebut ditekan menjadi bahan yang keras dan cukup kuat yang menahan biji pemotongan dalam lapisan kerja alat. Pada masa yang sama, ikatan sedemikian akan cukup kuat dan boleh diregangkan, tetapi tidak cukup kaku.

Konsentrasi serbuk berlian adalah faktor penting dalam keberkesanan ikatan tersebut. Untuk serbuk pengisar AC4 dan AC6, konsentrasi ini adalah 50% atau 100%. Ia adalah konsentrasi berlian dalam serbuk yang menentukan keupayaan pemotongannya, prestasi, jangka hayat dan kos. Pemilihan konsentrasi bergantung kepada jenis alat, bentuk dan saiz permukaan kerja, saiz butiran serbuk berlian, ketahanan haus ikatan, dan keadaan pemprosesan. Untuk mengelakkan ikatan sedemikian menjadi terlalu lembut dan tidak berkesan pada bahan dengan kekerasan tinggi, serbuk pengisar abrasif tambahan, seperti karbida boron, ditambahkan kepadanya.

Namun, untuk mengasah tepi pemotongan pisau, ikatan boleh menjadi lebih lembut daripada untuk alat khusus tanpa mengurangkan keberkesanannya. Untuk tujuan ini, teknologi paling maju, yang digunakan, contohnya, dalam pengeluaran Kilang Alat Berlian Venevsky, adalah bar pada ikatan OSB yang telah dimodenkan. Ia berasaskan bukan pada serbuk pengisar, tetapi pada mikropowder ACM yang diperbuat daripada berlian sintetik dengan abrasiviti normal.

Apa yang membezakan ikatan OSB daripada yang lain adalah bahawa ia tidak menggunakan karbida boron. Selain itu, lapisan abrasif di atasnya tidak disinter, tetapi dilekatkan pada badan plat logam. Pada masa yang sama, konsentrasi berlian dalam bar-bar ini adalah 100% dan sudah siap untuk digunakan tanpa memerlukan penyeimbangan pada serbuk silikon karbida. OSB adalah ideal untuk keluli keras pada sudut kecil. Anda boleh bekerja pada ikatan ini dengan kedua-dua air sabun dan minyak. Walaupun pengeluar sendiri mengesyorkan bekerja dengan sama ada air atau air sabun, bekerja dengan minyak memberikan hasil yang sangat baik dari segi kebersihan proses itu sendiri, tanpa meninggalkan jumlah air slurry yang besar.

 

Secara sejarah, versi terawal pemegang adalah kayu yang dilapisi. Pisau lipat klasik, seperti Navajas Sepanyol dan Opinel Perancis, mempunyai pemegang yang dibuat daripada walnut, beech, oak, dan kayu lain yang biasanya tersedia.

Pemegang yang dibuat daripada tanduk dan tulang, sebagai bahan yang paling keras, tahan lama dan tahan aus, adalah yang paling boleh dipercayai pada zaman sebelum kemunculan bahan plastik dan komposit. Tanduk rusa, tanduk elk, gading, taring mamut, tanduk bison, gigi mamut yang distabilkan, dan taring walrus semua digunakan. Kesemua pilihan bahan ini biasanya digunakan sebagai pemisah dalam pipi logam sarung.

Hari ini, hanya segelintir pengeluar yang masih mempunyai pemegang yang sepenuhnya daripada kayu. Pada masa kini, pemegang pisau lipat adalah peluang untuk pengeluar untuk merealisasikan idea-idea teknologi tinggi dalam pelbagai varians. Antara bahan moden dan yang paling biasa untuk pemegang pisau lipat adalah:

Pemegang logam

Pemegang logam kebanyakannya dibuat daripada aluminium gred pesawat, titanium dan keluli.

Aluminium penerbangan adalah aloi logam di mana unsur pengali adalah: tembaga (4.5%), magnesium (1.6%) dan mangan (0.7%). Dalam industri pisau, ia terutamanya digunakan dalam varian aloi 6061 (6061 T-6 Aluminium). Aloi ini tahan karat, ringan dan cukup kuat untuk pisau yang digunakan untuk membawa di bandar dan beban rendah.

Titanium adalah bahan yang ringan dan kuat dengan warna putih perak. Titanium adalah bahan yang sepenuhnya tidak magnetik. Pisau sering digunakan dalam keadaan yang agak agresif dan tidak berkarat sama sekali. Titanium adalah jauh lebih ringan daripada keluli. Pemegang yang dibuat daripada titanium boleh anodized dengan baik dan boleh mengambil apa-apa warna. Semua kualiti ini menjadikannya salah satu bahan yang paling dicari untuk pisau mahal dan premium. Tetapi ia juga mempunyai kekurangan yang ketara – kelembutan dan haus cepat apabila berinteraksi dengan keluli. Ini memerlukan penggunaan pad keluli khas, yang disebut “pengering”, pada pisau dengan kunci bingkai titanium. Tanpa itu, kunci titanium di pemegang sering tersekat dalam keadaan terbuka, yang menghalang penggunaan pisau dengan betul.

Keluli – Pemegang pisau sama ada menggunakan keluli yang sama seperti bilah (ini terpakai untuk pisau paling murah), atau menggunakan keluli yang jauh lebih murah dan lembut daripada bilah. Keluli yang paling biasa digunakan untuk pemegang pisau adalah keluli 420 J2, yang digunakan oleh kebanyakan syarikat terkenal Amerika. Kualiti utama keluli untuk pemegang adalah tahan karat.

Pemegang komposit

Micarta (tekstolit fiberglass) adalah bahan komposit yang terdiri daripada kain (kebiasaannya kain kapas, kanvas atau linen, kadang-kadang kertas) dan pengikat resin sintetik khas. Komposit sedemikian membolehkan anda mencipta pemegang dengan mana-mana warna, dengan corak yang cantik dan paling rekaan. Mikarta tidak menyerap bau, tidak membenarkan air menembus. Namun, ia mempunyai kekurangan yang ketara – apabila retak atau chip, ia mula mengelupas di titik kerosakan, benang mula terpisah dan jatuh dari struktur.

G10 Textolit Fiberglass adalah bahan komposit yang mengandungi kain fiberglass dan resin epoksi. Proses pengeluaran bahan ini melibatkan merendam serat kaca dalam resin, selepas itu serat kaca yang telah terimpregnasi dikenakan tekanan. Hasilnya adalah bahan yang berprestasi baik di bawah keadaan yang buruk. G10 adalah bahan yang kuat dan tahan hentaman, tahan lembapan dengan baik dan boleh diwarnakan (termasuk lapisan demi lapisan). Textolit fiberglass ini kelihatan sangat mirip dengan mikarta, tetapi mempunyai ketahanan api yang meningkat dan kekuatan yang lebih tinggi. Kelemahan utama G-10 adalah bahawa pemegang menjadi licin dan tidak terkawal di tangan yang basah atau berminyak.

Dymondwood (Dymondwood) adalah nama bagi bahan komposit (plastik berlamina). Komponen utamanya adalah kayu, yang berfungsi sebagai asas dan resin fenolik, yang diserap dengan kayu. Di pasaran domestik terdapat analog plastik berlamina, – “delta-wood”. Dalam pengeluaran Dymondwood, kayu semulajadi dikeringkan dengan teliti, selepas itu ruang kosong diisi dengan polimer, yang mampu mengeras dengan cepat. Dengan cara ini, kayu bertukar menjadi bahan yang menyerupai plastik yang tidak terubah, cukup kuat, tidak berinteraksi dengan air dan menarik secara estetik. Pemegang seperti ini tidak terkena karat, tidak menyerap bau dan cukup murah dalam pengeluaran. Kelemahan utama bahan ini adalah beratnya, ia adalah kira-kira satu setengah kali berat kayu asal.

PaperStone (PaperStone) pada dasarnya adalah analog Bakelite, yang merupakan bahan yang mengandungi kadbod (atau kertas) dan resin fenol-formaldehid. Bahan yang sangat tahan lama, mampu menahan impak yang kuat, tekanan, geseran, dan lain-lain. Ia sering dibuat daripada bahan mentah sekunder (kertas buangan). Kelemahan utamanya adalah penampilan yang sangat sederhana, yang memberi kesan visual murah terhadap produk. Selain itu, bahan ini menjadi sejuk seperti batu dalam cuaca sejuk.

Karbon (Serat karbon) adalah kain yang diperbuat daripada benang karbon. Ia dilipat menjadi beberapa lapisan dan kemudian direndam dengan resin epoksi dan diwarnakan. Serat karbon adalah bahan yang cantik dan ringan, tetapi kuat. Karbon lebih ringan tetapi lebih kuat daripada keluli, ia mempunyai ciri-ciri anti-karat yang sangat baik, kimia neutral dan dapat menahan beban berat. Masalah utama karbon adalah bahaya tinggi dalam pengeluaran pemegang itu sendiri, kerana pemprosesan bahan ini memberi kesan kepada saluran pernafasan manusia. Selain itu, ia memudar di bawah sinar matahari dan boleh patah di bawah beban impak. Walau bagaimanapun, hari ini ia adalah salah satu bahan utama pisau mahal dan premium.

Getah Sintetik

Kraton adalah getah sintetik – TPE (Elastomer Termoplastik). Dua jenis elastomer daripada syarikat yang paling umum digunakan dalam pembuatan pisau. Ini adalah bahan Santoprene (Santoprene) dari Advanced Elastomer Systems dan Kraton, yang dihasilkan oleh Shell. Pemegang pisau yang dibuat daripada elastomer (terutamanya Kraton) dihasilkan melalui cetakan tekanan tinggi. Bahan-bahan ini dapat mengalami ubah bentuk agak mudah, dan selepas itu mereka mengambil volum dan bentuk yang sama. Pemegang yang terbuat dari bahan ini harus sedikit melekat di tangan anda, yang merupakan salah satu tanda utama elastomer yang baik.

Elastron (Elastron G) adalah getah butil yang dipolimer. Ia sekuat getah yang divulkanisasi dan tetap fleksibel pada suhu dari -65° hingga 150°C. Ia mempunyai ketahanan air yang baik dan ketahanan terhadap serangan kimia. Bahan ini dapat menahan beban tinggi dan tetap cukup hangat dalam cuaca sejuk. Namun, apabila rosak, ia cepat merosot, mengelupas dalam kepingan yang tidak teratur.

Plastik

FRN Termoplastik (Nylon yang Diperkuat dengan Serat Kaca) adalah nylon yang diperkuat dengan serat kaca. Termoplastik FRN menahan beban suhu yang tinggi, mempunyai ketahanan hentaman yang tinggi, sifat dielektrik, mudah diwarnakan, praktikal tidak terbakar, mempunyai penyerapan lembapan yang rendah dan ketahanan kimia yang tinggi, dengan berat rendah. Ia juga agak murah dalam pengeluaran. Kelemahan bahan ini termasuk kerapuhan yang tinggi dalam keadaan beku yang teruk. Hari ini ia adalah salah satu bahan yang paling biasa di kalangan pengeluar terbesar di dunia.

 

Keluli Damascus adalah keluli karbon komposit dengan corak yang kelihatan yang telah dicipta oleh manusia selama beberapa milenia. Salah satu jenis logam yang paling biasa dan pada masa yang sama paling mudah dibuat adalah apa yang dikenali sebagai “damask liar”. Ia dibuat dengan mengimpal sekumpulan jalur dari beberapa gred keluli, dengan penggubahan dan penempaan yang berulang. Kumpulan ini dipanaskan dalam kuali dan ditambah di atas dengan pelbagai bahan (dikenali sebagai fluks), yang mencair dengan skala yang terbentuk di permukaan plat, membersihkan dari permukaan pengimpal. Skala yang larut, fluks secara serentak membentuk slag cecair, melindungi permukaan logam daripada pengoksidaan lanjut. Kumpulan dengan slag cecair dipanaskan hingga ke suhu putih dan ditempa. Setelah pengimpalan pertama kumpulan ini, ia dibuka pada jalur dan dipotong menjadi beberapa kepingan, yang sekali lagi disusun dan dibuat pengimpalan kedua. Pengimpalan boleh diulang banyak kali sehingga ciri-ciri keluli yang diingini muncul. Akibatnya, lapisan logam dicampur secara rawak dan corak terbentuk di permukaan batang. Penampilan corak bergantung kepada bilangan lapisan dan gred keluli yang digunakan. Garis-garis terang dalam corak keluli memberikan tahap kromium atau nikel yang tinggi. Garis-garis gelap menunjukkan penggunaan keluli karbon.

Terdapat beberapa masalah standard yang berkaitan dengan penciptaan damask. Kualiti utama keluli Damascus dianggap sebagai lapisan bergantian logam dengan kandungan karbon tinggi, yang memberikan potongan yang agresif, dan kandungan karbon rendah, yang memberikan kekuatan. Walau bagaimanapun, semasa pengimpalan tempa lapisan dengan kandungan karbon yang berbeza, difusi karbon berlaku dan mereka bercampur. Ini merosakkan sifat pemotongan komponen tinggi-karbon kumpulan dengan mengurangkan jumlah karbon, dan jumlah pengimpalan yang banyak boleh mengurangkan kekuatan bilah. Selain itu, jumlah karbon boleh terbakar kepada jumlah yang ketara semasa proses pengimpalan, mengurangkan daya tahan keluli. Akibatnya, pengguna kerap kali tidak dapat meramal sifat bilah yang dihasilkan. Ia diketahui umum bahawa damask boleh tiba-tiba berhenti memotong tanpa sebab yang jelas bahkan pada pisau yang diasah dengan baik, ia boleh terkelupas, menjadi sangat rapuh. Pertarungan terhadap kelemahan ini dan pembangunan teknologi pengeluaran keluli serbuk mendorong pembuat pisau pertama kepada eksperimen artisan dengan keluli serbuk, dan kemudian kepada penerapan penyelesaian berteknologi tinggi yang kompleks.

Peranan utama dalam pembangunan teknologi moden pembuatan damask dimainkan oleh kemunculan peralatan teknikal baru dalam industri pisau. Mesin penempaan industri, relau busur elektrik dengan atmosfera terkawal, dll. mula digunakan untuk pembuatan keluli pisau. Khususnya, kilang penyepuhlaksanaan vakum khusus, yang meningkatkan produktiviti dan membolehkan pengembangan pengeluaran industri damask berdasarkan teknologi terbaru pematuhan serbuk.

 

Penggunaan teknologi vakum untuk pengeluaran keluli Damascus membolehkan penggunaan kedua-dua batang logam dan kaedah serbuk sebagai bahan mentah.

Kelebihan utama kaedah vakum untuk mengimpal plat damask tradisional adalah ketiadaan pengoksidaan logam semasa pemanasan. Ini membolehkan pengimpalan keluli tahan karat yang tinggi tanpa fluks. Plat yang disambungkan diimpal oleh pengimpalan difusi dalam ruang vakum di bawah tekanan. Kumpulan yang diimpal dengan cara ini diperluas menjadi plat, yang sekali lagi dikisar dan diimpal sehingga bilangan lapisan yang diperlukan diperoleh. Kaedah ini boleh digunakan untuk menghasilkan damask daripada keluli tahan karat dan aloi. Kaedah pengimpalan yang sangat baik untuk keluli aloi tinggi juga adalah penulisan kumpulan plat yang dikisar atau dibersihkan melalui kilang penyepuhlaksanaan vakum.

Kaedah vakum juga digunakan dalam pematuhan serbuk. Sebuah kapsul kedap, tanpa oksigen yang dipenuhi dengan wayar, serbuk logam atau campuran diletakkan dalam ruang yang diisi dengan gas inert dari gas-stat. Kapsul ini dipanaskan hingga 1200-1400°C dan ruang diisi dengan gas, hingga tekanan kira-kira 1500 atmosfera. Setelah pemadatan bahan komposit dalam tekanan selesai, cengkerang komposit yang dipadatkan dikeluarkan secara mekanik dan komposit yang dibersihkan dipenggilingkan atau digulung melalui kilang penggulung. Hampir sebarang jenis damask boleh dihasilkan dengan kaedah ini.

Kemunculan teknologi ini membolehkan syarikat-syarikat keluli besar untuk menghasilkan damask dalam jumlah yang sangat besar. Syarikat terbesar di antara ini adalah Damasteel AB dari Sweden, yang pada tahun 1996 menerima paten untuk pengeluaran bahan mentah damask serbuk. Teknologi pengeluaran Damasteel adalah “penekanan isostatik panas”, yang mengubah serbuk yang mengeras dengan cepat menjadi billet padat. Serbuk dari dua atau lebih jenis keluli diletakkan di tengah kapsul keluli di mana vakum dihasilkan dan ditutup secara hermetik. Serbuk dipadatkan bersama di bawah tekanan tinggi dalam mesin penekanan isostatik panas. Penekanan berterusan sehingga ketumpatan mencapai 100%. Damasteel menghasilkan dua jenis billet melalui pematuhan serbuk – batang dengan corak koncentri yang berlapis dan kumpulan multilayer dengan lapisan selari. Billet ini kemudian boleh digunakan untuk mencipta corak yang lebih kompleks dalam proses penempaan.

Kelebihan keluli Damasteel adalah ketahanan terhadap kakisan yang tinggi, rejim perlakuan haba yang dapat diramal, komposisi kimia yang tulen dengan kekotoran yang minimum, sifat pemotongan yang sangat baik apabila dicampur dengan vanadium. Ia juga penting bahawa kekerasan logam selepas perlakuan haba mencapai 63.5 HRC. Dengan damask biasa, adalah mustahil untuk bercakap dengan tepat tentang kekerasan, kerana ia akan sangat tidak homogen di seluruh bilah setelah penempaan. Damask serbuk menyelesaikan masalah ini dengan mencipta struktur homogen. Selain digunakan untuk membuat pisau, keluli Damascus juga digunakan untuk mencipta pelbagai barang kemas dan perhiasan. Keluli Damasteel juga digunakan untuk mencipta barang yang dibuat dengan teknik mokume-gane Jepun.

Damasteel berdasarkan keluli RWL34, keluli karbon tinggi yang dipulihkan dan dicampurkan dengan molibdenum dan vanadium, dengan ketahanan korosi sederhana. Ia dihasilkan oleh Damasteel AB sendiri. Ia mempunyai kombinasi yang baik antara ketahanan tepi pemotongan, ketahanan korosi dan sifat mekanikal, dan mengekalkan tepi pemotongan yang nipis dengan baik. Ia mempunyai sejumlah besar elemen aloi, termasuk mangan, molibdenum, vanadium, kromium, dan sulfur. Dengan kekerasannya yang tinggi, keluli ini mudah diproses – dikisar dan digilap, ia sangat baik untuk bilah geometri kompleks dan dianggap sebagai salah satu keluli terbaik untuk ukiran artistik. Beberapa kumpulan damask dihasilkan dengan menggunakan keluli ini, yang paling popular di antaranya adalah:

Paket DS93X adalah keluli martensitik dengan corak keluli Damascus. Ia terdiri daripada dua gred keluli pisau yang mengeras yang berbeza. Komponen terang adalah keluli serbuk RWL34 dan komponen gelap adalah keluli karbon RMS-27.

Paket Damacore DC18N juga merupakan keluli martensitik. Ia mengandungi tiga aloi yang berbeza. Teras tengah terdiri daripada N11X, keluli aloi dengan kandungan nitrogen tinggi. Lapisan luar dengan corak damask terdiri daripada RWL34 dan PMC27. Keluli ini mempunyai kekerasan tinggi selepas penyejukan dan melembutkan.

Kedua-dua paket mempunyai ketahanan kakisan yang sangat baik dan kekuatan mekanikal yang tinggi. Keluli ini juga mempunyai keuletan yang baik dan mudah dikisar dan digilap.

Jadi, di atas contoh damask serbuk, kita melihat gabungan harmoni antara teknologi kuno pengeluaran keluli yang indah dan kuat, dengan teknologi pemprosesan serbuk yang paling maju.

Syarikat Jepun Naniwa ditubuhkan di Osaka pada tahun 1941. Aktiviti utama mereka adalah pengeluaran pelbagai produk pengasah untuk alat pemotong. Hari ini, Naniwa mempunyai reputasi yang cemerlang sebagai pengeluar batu air klasik berkualiti tinggi untuk mengasah dan merupakan pemimpin dunia yang diakui dalam pengeluaran abrasif oksida aluminium terikat magnesium. Selain abrasif buatan premium, Naniwa juga menghasilkan pelbagai aksesori profil seperti pemegang batu dan stand, batu pengasah, batu pelapis batu pengasah, dan lain-lain.

Batu pengasah Naniwa adalah abrasif sintetik dan dihasilkan menggunakan teknologi paling canggih, dengan pelbagai agen pengikat. Disebabkan oleh teknologi pembuatan unik, batu-batu ini dicirikan oleh prestasi tinggi dan kerana strukturnya boleh digunakan untuk sebarang keluli dengan kekerasan sehingga 68 unit Rockwell. Jika dibandingkan dengan batu pengasah semula jadi, batu buatan ini mempunyai komposisi yang lebih homogen dan menghasilkan lebih banyak penggantungan. Butiran diperbaharui secara berterusan semasa proses pengasahan, yang membawa kepada peningkatan prestasi yang tinggi.

Naniwa menghasilkan dua siri batu air sintetik yang paling diminati pada masa ini, Naniwa Professional Stones dan Naniwa Super Stones, serta beberapa siri khusus lainnya.

Naniwa Professional Stones

Siri yang paling popular adalah Naniwa Professional Stones atau siri Naniwa Chosera untuk pasaran Jepun. Saiz batu adalah 210x70x20. Ini adalah siri batu berkualiti tinggi yang direka untuk profesional yang terlibat secara profesional dalam pengasahan alat pemotong. Siri ini dikategorikan sebagai batu profesional kerana produktiviti yang sangat tinggi. Parameter ini ditekankan oleh pencipta siri Batu Profesional.

Batu-batu ini dibuat dengan ikatan magnesium. Ia adalah semen magnesium yang mengeras dalam udara dengan mencampurkan magnesit kaustik dan larutan magnesium klorida. Abrasif yang terikat magnesium mempunyai kekuatan mekanikal yang rendah dan higroskopisiti, jadi ia perlu disimpan di dalam bilik yang kering. Kelembapan boleh menyebabkan retak pada bar dan menjadikannya tidak sesuai untuk kerja pengasahan. Salah satu ciri utama ikatan ini adalah ketumpatan tinggi dengan konsistensi yang seragam bagi zarah abrasif yang terdispersi halus. Ini memberikan bar-bar tersebut kecekapan kerja tertinggi di antara batu air. Batu-batu yang paling popular dari siri ini adalah:

1. Batu pengasah air Naniwa Professional Stone #600 direka untuk menghilangkan burr dan pengasahan kasar.

2. Batu pengasah air Naniwa Professional Stone #1000 adalah untuk pengasahan asas.

3. Batu pengasah air Naniwa Professional Stone #3000 adalah untuk pengasahan asas.

4. Batu pengasah air Naniwa Professional Stone #5000 adalah untuk pengasahan pra-penamat.

Terdapat juga batu-batu lain dalam siri Naniwa Professional dari 400 hingga 10000. Grit semua batu ini dinyatakan dalam sistem JIS Jepun.

Naniwa Super Stones

Siri Batu Pengasah Naniwa atau Naniwa Super Stones untuk pasaran Jepun, mempunyai saiz bar pengasah yang sama seperti siri Batu Profesional Naniwa. Ia direka untuk mengasah pelbagai alat pemotong, baik dari segi tujuan serta bahan pembuatannya. Jika dibandingkan dengan Siri Batu Profesional Naniwa, siri ini mempunyai kapasiti yang lebih kecil, tetapi batu-batu ini lebih perlahan untuk dihasilkan. Siri ini dibuat dengan ikatan organik, dengan resin Bakelit sebagai asas. Batu-batu itu sendiri lebih tahan lama daripada Naniwa Professional, tetapi mengeluarkan logam dengan kurang produktiviti.

Naniwa juga menghasilkan siri batu lain: Naniwa Specialty Stones adalah batu pelbagai guna untuk alat khusus. Naniwa (Traditional Stones) – direka untuk bekerja khusus dengan pisau Jepun dan alat pemotong lain yang dibuat dengan teknologi tradisional seperti Shiro Gami (kertas putih), Ki Gami (kertas kuning), Ao Gami (kertas biru), dan lain-lain; Naniwa Coarse Stone – batu kasar untuk kerja penghilang burr yang kasar, dan lain-lain.

Batu-batu Naniwa, tanpa mengira siri, tidak memerlukan perendaman dalam air, dan pistol semburan diperlukan untuk bekerja dengan mereka. Abrasif ini sensitif kepada pendedahan air yang berpanjangan. Mereka perlu dikeringkan dengan baik dan disimpan di tempat yang kering. Jika peraturan penyimpanan tidak diikuti, batu-batu tersebut mungkin retak dan kehilangan sifat abrasif mereka. Mereka tidak boleh dibiarkan basah dalam keadaan sejuk; air beku boleh memusnahkan batu. Abrasif ini mungkin mempunyai jalur garam putih (efflorescence), yang adalah normal. Mereka perlu dibiarkan kering udara setelah selesai. Jangan cuba mempercepat proses pengeringan dengan mendedahkan bar kepada haba; mereka mesti kering secara merata untuk mengekalkan kualiti mereka. Batu yang benar-benar kering boleh disimpan untuk penyimpanan.

Abrasif Naniwa memerlukan penyelenggaraan yang berkala untuk membantu mengurangkan kehausan tidak rata. Batu harus dimasukkan pada kaca yang paling tebal dengan slurry mereka sendiri, tanpa serbuk silikon karbida.

Stand khusus boleh digunakan untuk membuat kerja dengan batu-batu ini lebih selesa. Mereka membantu mencegah batu air daripada tergelincir dan mengangkat batu dari permukaan kerja, yang sangat berguna semasa mengasah pisau.