歴史的に、ハンドルの初期のバージョンは 木製 のオーバーレイでした。古典的な折りたたみナイフであるスペインのナバハとフランスのオピネルは、ウォールナット、ブナ、オーク、その他の一般的に入手可能な木材で作られたハンドルを持っていました。

角と骨で作られたハンドルは、最も硬く、最も耐久性があり、耐摩耗性のある素材として、プラスチックや複合材料が出現する前の時代には最も信頼性がありました。鹿の角、ヘラジカの角、象牙、マンモスの牙、水牛の角、安定したマンモスの歯、セイウチの牙がすべて使用されました。これらの材料オプションはすべて、通常、柄の金属製の頬のスペーサーとして使用されました。

現在、オールウッドのハンドルが残っているメーカーはごくわずかです。今日、折りたたみナイフのハンドルは、メーカーにとってさまざまなバリエーションでハイテクのアイデアを実現する機会です。

折りたたみナイフのハンドルのための現代的で最も一般的な素材には、次のものがあります。

金属製ハンドル

金属製のハンドルは、主に航空機グレードのアルミニウム、チタン、スチールでできています。

航空アルミニウム は、合金元素が銅(4.5%)、マグネシウム(1.6%)、マンガン(0.7%)である金属合金です。ナイフ業界では、主に 6061 合金バリアント (6061 T-6 アルミニウム) で使用されています。この合金は耐食性があり、軽量で、都市部での運搬や低負荷に使用されるナイフに十分な強度があります。

チタン は銀白色の軽量で丈夫な素材です。チタンは完全に非磁性材料です。ナイフは非常に攻撃的な条件で使用されることが多く、まったく錆びません。チタンはスチールよりも大幅に軽量です。チタン製のハンドルは十分に陽極酸化されており、どんな色でも構いません。これらすべての品質により、高価な高級ナイフの素材の 1 つとなっています。しかし、鋼と相互作用するときの柔らかさと急速な摩耗という明確な欠点もあります。そのため、チタン製のフレームロック付きナイフには、特殊なスチール製パッド、いわゆる「ドライヤー」を使用する必要がある。.これがないと、開いた状態でハンドルのチタンロックが詰まることが多く、ナイフを適切に使用できなくなります。

スチール – ナイフのハンドルは、刃と同じ鋼を使用するか (これは最も安価なナイフに適用されます)、刃よりも大幅に安価で柔らかい鋼を使用します。ナイフのハンドルに最も一般的に使用される鋼は 420 J2 鋼で、ほとんどの有名なアメリカ企業で使用されています。ハンドル用鋼の主な品質は耐食性です。

複合ハンドル

ミカルタ (グラスファイバーテキソライト)は、布地(ほとんどの場合、綿、キャンバス、またはリネンの生地、場合によっては紙)と特殊な合成樹脂接着剤からなる複合材料です。このような複合材を使用すると、美しく、最も空想的なパターンで、任意の色のハンドルを作成できます。ミカルタは臭いを吸収せず、水を通過させません。ただし、ひび割れたり欠けたりすると、損傷した時点で欠け始め、糸が剥離して構造から脱落し始めます。

ガラスグラスファイバーテキソライトG10 は、グラスファイバークロスとエポキシ樹脂を含む複合材料です。材料の製造プロセスは、ガラス繊維を樹脂に浸し、その後、含浸されたガラス繊維を圧縮することです。その結果、悪条件下でも優れた性能を発揮する材料が得られます。G10 は強くて耐衝撃性のある素材で、湿気に完全に耐え、着色できます (層ごとのものを含む)。このグラスファイバーテキソライトはミカルタと非常によく似ていますが、耐火性が向上し、強度が高いという特徴があります。G-10 の主な欠点は、濡れた手や脂っこい手ではハンドルが滑りやすくなり、制御できなくなることです。

ダイモンドウッド (ダイモンドウッド)は、複合材料(積層プラスチック)の名前です。その主成分は、ベースとなる木材と、木材を含浸させたフェノール樹脂です。国内市場には、ラミネートプラスチックの類似物である「デルタウッド」があります。ダイモンドウッドの製造では、天然木が完全に乾燥され、その後、空隙がポリマーで満たされ、すぐに硬化することができます。したがって、木材は変形せず、十分に強く、水と相互作用せず、見た目にも魅力的なプラスチックのような素材に変わります。このようなハンドルは腐食せず、臭いを吸収せず、製造が非常に安価です。この素材の主な欠点はその重量であり、元の木材の重量の約1.5倍です。

ペーパーストーン (PaperStone)は本質的にベークライトの類似体であり、ボール紙(または紙)とフェノールホルムアルデヒド樹脂を含む材料です。強い衝撃、圧力、摩擦などに耐えることができる非常に丈夫な素材です。二次原料(古紙)から作られることが多いです。その主な欠点は、非常にシンプルな外観であり、製品を視覚的に安くすることです。さらに、この素材は霜の中で石のように冷たくなります。

カーボン (カーボンファイバー)は、カーボン糸でできた生地です。何層にも折りたたまれ、エポキシ樹脂を含浸させて染色します。カーボンファイバーは美しく軽量でありながら丈夫な素材です。炭素は鋼よりも軽くて強く、優れた防食特性を持ち、化学的に中性であり、重い負荷に耐えることができます。炭素の主な問題は、この材料の加工が人間の気道に影響を与えるため、ハンドル自体の製造の有害性が高いことです。さらに、太陽の下で色あせ、衝撃荷重で破損する可能性があります。それにもかかわらず、今日では高価な高級ナイフの主要な素材の1つです。

合成ゴム

クレイトン は合成ゴム、つまりTPE(熱可塑性エラストマー)です。2社のエラストマーは、ナイフの製造で最も一般的に使用されています。これらは、シェルが製造するアドバンスト・エラストマー・システムズとクレイトンのサントプレン(サントプレン)素材です。エラストマー(特にクレイトン)製のナイフハンドルは、高圧成形によって製造されます。これらの材料は非常に簡単に変形し、その後は同じ体積と形状になります。この素材で作られたハンドルは手にわずかにくっつくはずですが、これは優れたエラストマーの主な兆候の 1 つです。

エラストロン (エラストロンG)は重合ブチルゴムです。加硫ゴムと同等の強度があり、-65°Cから150°Cの温度でも柔軟性を保ちます。 撥水性に優れ、化学的攻撃に対する耐性があります。この素材は高負荷に耐え、寒い季節でも十分な暖かさを保ちます。しかし、損傷するとすぐに劣化し、不規則な破片に落ちます。

プラスチック

FRNの 熱可塑性プラスチック(グラスファイバー強化ナイロン)は、グラスファイバー強化ナイロンです。FRN熱可塑性プラスチックは、高温負荷に耐え、高い衝撃強度、誘電特性を備え、発色が良く、実質的に燃えず、吸湿性が低く、耐薬品性が高く、軽量です。生産量もかなり安い。この材料の欠点には、厳しい霜の条件下での高い脆弱性が含まれます。今日、それは世界最大のメーカーで最も一般的な材料の1つです。

今日、ナイフ産業の発展とナイフ鋼の範囲の拡大により、ダイヤモンド石のナイフを研ぐことが必要になっています。これは、現代のナイフ鋼のバナジウム含有量が最大10%に達することが多く、タングステン含有量が10%を超える可能性があるためです。さらに、現代の粉末鋼では、炭素含有量は2.14%に近づく可能性があり、正式にそのような鋼は鋳鉄のカテゴリーに分類されます。このような鋼の効果的な研ぎは、ダイヤモンド(またはエルボロン)石でのみ可能です。従来の研磨剤と比較して、ダイヤモンドバーは工具や部品の加工精度が向上し、ダイヤモンド研ぎ後の工具の耐久性が1.2〜2.5倍向上し、最も重要なのは作業速度が大幅に向上することです。

ダイヤモンドパウダーは、ダイヤモンドストーンの研磨ベースです。それらは天然ダイヤモンドまたは合成ダイヤモンドで構成され、粉砕粉末とマイクロパウダーの2つのグループに分けられます。粉砕粉末は通常、ダイヤモンド工具の製造に使用され、マイクロパウダーはペーストや懸濁液に使用されます。ロシアのダイヤモンド産業では、有機結合石(工具を研ぐためのもの)には、主に2種類の研削粉末が使用されています。

1) AC4.合成ダイヤモンドから、その粒子は骨材と骨材で表されます。

2) AC6.合成ダイヤモンドは、その粒子は、表面が発達した個々の結晶、凝集体、および相互成長によって表されます。

高品質のダイヤモンドバーは、作業面から過度に突き出た粒子のために、本質的に高い切削の積極性を持っています。作業の過程で、これらの粒子は結合から剥がれるか欠け、短期間の初期使用の後、石は公称カットに達し、この状態で非常に長持ちするはずです。

有機結合剤自体は、フェノールホルムアルデヒド樹脂とそれらに基づくさまざまな組成物で構成されています。ホットプレス中、組成物はベーカリングされて、工具の作業層に切削粒子を保持する硬くて十分に強い物質になります。同時に、そのような結合は十分に強く、十分に延性がありますが、十分に硬くはありません。

ダイヤモンドパウダーの濃度は、このような結合の有効性における重要な要素です。AC4およびAC6粉砕粉末の場合、この濃度は50%または100%を残します。粉末中のダイヤモンドの濃度によって、切断能力、性能、耐用年数、コストが決まります。濃度の選択は、工具の種類、作業面の形状とサイズ、ダイヤモンド粉末の粒径、結合の耐摩耗性、加工条件によって異なります。このような結合が柔らかすぎて硬度の高い材料で効果がなくなるのを防ぐために、炭化ホウ素などの研磨粉が追加されます。

ただし、ナイフの刃先を研ぐ場合、効果を損なうことなく、特殊な工具よりも接着がさらに柔らかくなります。この目的のために、たとえばベネフスキーダイヤモンド工具工場の生産に使用される最先端の技術は、新しく近代化されたOSBボンドのバーです。粉砕粉末ではなく、通常の研磨性の合成ダイヤモンドで作られたACMマイクロパウダーに基づいています。

OSBボンディングが他の接合と異なるのは、炭化ホウ素を使用していないことです。さらに、その上の研磨層は焼結されていませんが、金属板の本体に接着されています。同時に、これらのバーのダイヤモンドの濃度は 100% であり、箱から出してすぐに使用できる状態であり、炭化ケイ素粉末のレベリングは必要ありません。OSBは、小さな角度の硬質鋼に最適です。この結合は、石鹸水と油の両方で取り組むことができます。メーカー自身は水または石鹸水のいずれかで作業することを推奨していますが、オイルで作業すると、それほど大量の水スラリーを残さずに、プロセス自体の清浄度の点で優れた結果が得られます。

日本の企業なにわは、1941年に大阪で設立されました。その主な活動は、切削工具用のさまざまな研ぎ製品の製造です。今日、なにわは、研ぎ用の高品質の古典的な水石のメーカーとして高い評価を得ており、マグネシア結合酸化アルミニウム研磨剤の製造における世界的リーダーとして認められています。高級人工研磨剤に加えて、なにわは、石のホルダーやスタンド、砥石など、さまざまなプロファイルアクセサリーも製造しています。

なにわ砥石は合成研磨剤で、最先端の技術とさまざまな結合剤を使用して製造されています。独自の製造技術により、これらの石は高性能が特徴で、その構造により、最大68ロックウェル単位の硬度を持つあらゆる鋼に使用できます。天然の砥石と比較して、それらはより均質な組成を持ち、はるかに多くの懸濁液を生成します。砥粒は研ぎプロセス中に常に更新されるため、高いパフォーマンスが向上します。

なにわは、現在最も人気のある合成水石シリーズの2つ、なにわプロフェッショナルストーンとなにわスーパーストーンのほか、いくつかの特殊シリーズを製造しています。

なにわプロフェッショナルストーン

最も人気のあるシリーズは、日本市場向けのなにわプロフェッショナルストーンまたはなにわチョセラシリーズです。石のサイズは210x70x20です。これは、切削工具の研ぎに専門的に従事する専門家向けに設計された高品質の石のシリーズです。このシリーズは、生産性が非常に高いため、プロ仕様の石に分類されます。このパラメータは、プロフェッショナルストーンシリーズの作成者によって強調されています。

石はマグネシア結合で作られています。苛性マグネサイトと塩化マグネシウム溶液を混合して空気中で硬化するマグネシアセメントです。マグネシア結合研磨剤は機械的強度と吸湿性が低いため、乾燥した部屋に保管する必要があります。湿気はバーのひび割れにつながり、研ぎ作業にさらに適さなくなります。この結合の主な特徴の 1 つは、細かく分散した研磨粒子が均一に粘稠度を持つ高密度であることです。これにより、バーは水石の中で最も高い作業効率が得られます。このシリーズで最も人気のある石は次のとおりです。

1. なにわプロフェッショナルストーン#600シリーズウォーターストーンは、バリ取りや荒削り用に設計されています。

2. なにわプロフェッショナルストーン#1000シリーズ水石は、基本的な研ぎ用です。

3. なにわプロフェッショナルストーン #3000シリーズ水石は、基本的な研ぎ用です。

4. なにわプロフェッショナルストーン #5000シリーズウォーターストーンは、仕上げ前研ぎ用です。

なにわプロフェッショナルシリーズには、400から10000までの石もあります。これらすべての石の砥粒は、日本のJISシステムで与えられています。

なにわスーパーストーンズ

日本市場向けのなにわ砥石またはなにわスーパーストーンシリーズは、なにわプロフェッショナルストーンシリーズと同じ砥石サイズです。目的と製造材料の両方の点で、最も幅広い切削工具を研ぐために設計されています。なにわのプロフェッショナルストーンシリーズと比べると、このシリーズは生産能力は小さいですが、石の生産が遅いです。ベークリタイズド樹脂をベースに有機結合したシリーズです。石自体はなにわプロフェッショナルよりも耐久性がありますが、金属の除去の生産性は低くなります。

なにわでは、他にも石のシリーズを生産しています。なにわスペシャルティストーンは、特殊な道具用の多目的石です。なにわ (伝統石) – 白神 (白紙)、気神 (黄紙)、青神 (青紙) などの伝統的な技術で作られた和包丁やその他の切削工具で特別に動作するように設計されています。なにわ粗石 – 粗いバリ取り作業など用の粗石

なにわの石は、シリーズに関係なく、水に浸す必要がなく、それらを使用するにはスプレーガンが必要です。これらの研磨剤は、水に長時間さらされることに敏感です。それらはよく乾燥させ、乾燥した場所に保管する必要があります。保管規則に従わないと、石にひびが入り、研磨特性が失われる可能性があります。凍った水は石を破壊する可能性があります。これらの研磨剤には白い塩の縞(白華)がある場合がありますが、これは正常です。完成したら自然乾燥させる必要があります。バーを熱にさらして乾燥プロセスをスピードアップしようとしないでください。品質を維持するには、均一に乾燥する必要があります。完全に乾いた石は保管のためにしまうことができます。

なにわ研磨剤は、不均一な摩耗を減らすために定期的なドレッシングが必要です。石は、炭化ケイ素粉末を使用せずに、独自のスラリーで可能な限り厚いガラスにドレスアップする必要があります。

特別なスタンドを使用すると、これらの石をより快適に扱うことができます。水石の滑りを防ぎ、作業面から石を持ち上げるのに役立ち、ナイフを研ぐときに特に役立ちます。

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ダマスカス鋼は、数千年にわたって人類によって作られてきた目に見える模様を持つ複合炭素鋼です。そのような金属の種類の最も一般的であると同時に最も簡単に作れるタイプの1つは、いわゆる「野生のダマスク」です。これは、複数のグレードの鋼からストリップのパッケージを溶接し、複数の曲げと鍛造を行うことによって作られます。パッケージはるつぼで加熱され、プレートの表面に形成されたスケールと融合し、溶接面から洗浄されるさまざまな材料(いわゆるフラックス)の上に添加されます。スケールを溶かすフラックスは同時に液体スラグを形成し、金属の表面をさらなる酸化から保護します。液体スラグを白熱に加熱して鍛造したパッケージ。パッケージの最初の溶接の後、ストリップで覆われ、いくつかの部分に切断され、再び積み重ねられ、2番目の溶接が行われます。溶接は、目的の鋼の特性が現れるまで何度も繰り返すことができます。その結果、金属の層がランダムに混合され、バーの表面にパターンが形成されます。パターンの外観は、使用する鋼の層数とグレードによって異なります。スチールパターンの明るい線は、高レベルのクロムまたはニッケルを与えます。暗い線は炭素鋼の使用を示しています。

ダマスカスの作成に関連する多くの標準的な問題があります。ダマスカス鋼の主な品質は、アグレッシブな切断を与える炭素含有量の高い金属と、強度を与える炭素含有量が低い金属の交互の層であると考えられています。しかし、炭素含有量の異なる層の鍛造溶接では、炭素の拡散が起こり、それらが互いに混合します。これにより、炭素の量が枯渇してパッケージの高炭素コンポーネントの切削特性が低下し、溶接数が多いとブレードの強度が低下する可能性があります。さらに、溶接プロセス中に炭素の量がかなりの量まで燃え尽き、鋼の耐摩耗性が弱まる可能性があります。その結果、消費者は、結果として得られるブレードの特性を予測できないことがよくあります。ダマスクは、明確な理由もなく、よく研いだナイフでも切断をやめるだけで、剥がれ落ち、非常にもろくなる可能性があることは広く知られています。これらの欠点との戦いと粉末鋼製造技術の開発により、ナイフメーカーはまず粉末鋼を使った職人による実験に、次に複雑なハイテクソリューションの適用に駆り立てられました。

現代のダマスク製造技術の開発における重要な役割は、ナイフ業界における新しい技術機器の出現によって果たされました。工業用鍛造プレス、雰囲気制御型電気アーク炉などがナイフ鋼の製造に使用され始めました。特に、特殊な真空圧延機は生産性を向上させ、粉末冶金の最新技術に基づいてダマスク織の工業生産の開発を可能にしました。

ダマスカス鋼の製造に真空技術を使用することで、金属棒と粉末法の両方を原料として使用することができます。

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従来のダマスクのプレートを溶接するための真空法の主な利点は、加熱中に金属が酸化しないことです。これにより、ステンレス鋼を含む高合金をフラックスなしで予備溶接することが可能になります。接続されたグランドプレートは、プレスの下の真空チャンバー内で拡散溶接によって溶接されます。このようにして溶接されたパッケージはプレートに膨張され、必要な層数が得られるまで再び研磨され、溶接されます。この方法は、ステンレス鋼と合金鋼からダマスクを製造するために使用できます。高合金鋼を溶接する優れた方法は、粉砕されたプレートまたはその他の方法で洗浄されたプレートのパッケージを真空圧延機で圧延することです。

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真空法は粉末冶金でも使用されます。ワイヤー、金属粉末、または混合物で満たされた密閉された無酸素カプセルは、ガススタットの不活性ガス充填チャンバーに入れられます。カプセルは1200〜1400°Cに加熱され、チャンバーは約1500気圧までのガスで満たされます。複合材料の加圧焼結が完了した後、焼結された複合シェルを機械的に除去し、洗浄された複合材料を圧延機でプレス鍛造または圧延します。この方法で、ほとんどすべてのタイプのダマスクを製造できます。

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これらの技術の出現により、大手鉄鋼会社はダマスクを非常に大量に生産することが可能になりました。これらの企業の中で最大の企業はスウェーデンのダマスティールABで、1996年に粉末ダマスクブランクの製造に関する特許を取得しました。ダマスティールの製造技術は、急速に硬化する粉末をコンパクトなビレットに変える「熱間静水圧プレス」でした。2種類以上の鋼の粉末をスチールカプセルの中央に置き、真空を作り、密閉します。粉末は、高温静水圧プレスで高圧下で一緒に焼結されます。密度が100%に達するまでプレスを続けます。Damasteelは、粉末冶金によって、層状の同心円状パターンのバーと平行層の多層パッケージの2種類のビレットを製造しています。ビレットを使用して、鍛造プロセスでより複雑なパターンを作成できます。

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ダマスチール鋼の利点は、高い耐食性、予測可能な熱処理体制、不純物が最小限に抑えられた純粋な化学組成、バナジウムと合金化した場合の非常に優れた切削特性です。熱処理後の金属の硬度が63.5HRCに達することも重要です。通常のダマスクでは硬度を正確に言うことは不可能であり、鍛造後の刃全体で非常に不均一になります。粉末ダマスクは、均質な構造を作成することでこの問題を解決します。ダマスカス鋼は、ナイフの製造に加えて、さまざまなジュエリーやコスチュームジュエリーの作成にも使用されます。ダマスティール鋼は、日本の木目金の技法で作られたアイテムの作成にも使用されます。

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ダマスティールは、モリブデンとバナジウムとさらに合金化された粉末状の高炭素鋼であるRWL34鋼をベースにしており、中程度の耐食性を備えています。Damasteel AB自体が製造しています。耐刃先性、耐食性、機械的特性をうまく組み合わせており、薄い刃先をしっかりと保持します。マンガン、モリブデン、バナジウム、クロム、硫黄などの合金元素が多数含まれています。硬度が高いため、鋼はよく機械加工可能で、研磨および研磨され、複雑な形状のブレードに優れており、芸術的なエッチングに最適な鋼の1つと見なされています。この鋼を使用していくつかのダマスク パッケージが製造されていますが、その中で最も人気があるのは次のとおりです。

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DS93Xパッケージは、ダマスカス鋼パターンのマルテンサイト鋼です。2 つの異なる硬化ナイフ鋼種で構成されています。明るい成分はRWL34粉末鋼で、暗い成分はRMS-27炭素鋼です。

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Damacore DC18Nパッケージもマルテンサイト鋼です。3つの異なる合金が含まれています。中央コアは、窒素含有量の高い合金鋼である N11X で構成されています。ダマスク模様の外層はRWL34とPMC27で構成されています。鋼は焼入れ焼き戻し後の硬度が高くなります。

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どちらのパッケージも優れた耐食性と高い機械的強度を備えています。これらの鋼は延性も優れており、研削や研磨が容易です。

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したがって、粉末ダマスクの例では、美しく丈夫な鋼を製造する古代の技術と、粉末加工の最先端の技術の調和のとれた組み合わせが見られます。

フィレットナイフは、魚、肉、鶏肉の切り身を準備するための特殊なナイフです。長くて狭く、柔軟な刃が特徴です。良いサーロインナイフは、ほぼ円を描くように曲げることができます。つまり、主な際立った特徴はまさに柔軟性です。このナイフは、非常に細かく機能し、魚や肉の最も薄い部分を切り取る必要があり、多くの場合、厚さは1ミリメートル未満です。また、ナイフは骨、背骨、腱の上を通過して、肉から皮膚を分離し、肉と皮下組織の最小限の層を残す必要があります。皮を取り除き、肉を骨から分離するだけでなく、サーロインナイフを使用して製品を薄切り(スライス)にすることができます。そのため、切り身ナイフは、ヨーロッパ料理のプロのマスターや、寿司やその他の日本料理を作る専門の料理人の間で需要があります。多くの場合、サーロインフィッシュナイフには、尾とひれの加工のために鋸歯状のエッジがあります。

伝統的な「切り身」の長さは10〜30cmです。通常、連続工業生産では、そのようなナイフのサイズは10、15、19、および23センチメートルです。ブレードの厚さは0.5〜1.5mmです。刃の幅は1〜3センチです。刃の輪郭に関しては、サーロインナイフの刃先はまっすぐで、わずかに上向きに曲がっていることもあります。幅が狭いナイフは、切り身を切り落とすために最も頻繁に使用され、幅の広い刃がロース骨を分離します。よく研がれた「切り身」は、中型の魚の側骨(腹部)の骨を横切ることに簡単に対処できることに注意してください。そして、一次鈍化では、その形状により、多くの労力をかけずに機能することができます。

「フィレットナイフ」の刃先の標準として受け入れられていると考えられている最適な角度は、23 + / -2度です。プロのサーロインナイフは、通常、特定の専門家の手の下で研ぎます。刃の弾力性もあり、左利きでも右利きでも、これに基づいてアプローチの幅を広くしたり狭くしたりすることができます。通常、インラインで作られた工場のナイフは、マイクログリップなしでグラインダーでかなり粗く研ぎます。また、個別に作られたり研いだりするナイフは、安全カミソリの刃を研ぐ方法、つまりマイクロパイピングの3つの面で研ぐことをお勧めします。たとえば、このようなバリエーションが可能です:800度から1000度の角度で18度の研磨グリットで予備研ぎを皮を付けた後、3000度の角度で研磨グリットを20度の角度で最終研ぎ、天然石または23度のペーストでブランクで仕上げます。仕上げ時のリブの方向と組み合わせも個別です。切り身ナイフの研ぎ方の基準は、トマトから皮だけを簡単に取り除き、果肉が影響を受けない場合の簡単なテストです。

フィレットナイフを研ぐことの難しさについて話すとき、考慮すべき主な要素はその柔軟性です。刃が薄くて柔軟性があると、角度を維持することが非常に困難です。長い刃で行うのは特に難しいです。また、手動研ぎでこの問題が石へのアプローチの正確で非常に簡単な動きによって解決される場合、回転機構を備えた研ぎ機では軽い動きだけでは十分ではありません。刃先や柄側が曲がらないようにし、中央部のたるみを防ぐために、包丁をしっかりと固定する必要があります。この困難なタスクを解決するために、プロファイルK03シャープナーには、いわゆる「フィレットクランプ」が装備されています。これらのクランプはあらゆる刃の形状を確実に保持し、ジョーがナイフの刃先の平面に接触し、刃が刃に開いて加工できるようにします。フィレットクランプは、ベース、フラットスプリング、クランプジョーの3つの基本要素に基づいています。強力なジョーは、平らな柔軟なスプリングを介してベースに接続されており、普遍的なフィット感を提供し、ナイフをクランプに挿入すると、スプリングが自由状態から緊張状態に変化するため、クランプの剛性が大幅に向上します。また、クランプバンドルの固定ネジと調整ネジは、剛性の高い幾何学的システムを形成すると同時に、クランプをブレードの任意の形状に幅広く調整し、取り付けの対称性を確保します。

フィレットナイフの研ぎのために、Technostudio「プロファイル」はクランプの2つのバリエーションを提供します。

1.フィレットフルミルクランプ。 シャンクの厚さが最大3.5mmのナイフを固定するように設計されています。外面の形状は放射状に凸状で、最小の研ぎ角度を7.2度に設定できます。クランプは一枚のアルミニウムでできており、クランプをブレードの任意の形状に調整し、取り付けの対称性を確保できます。クランプの幅は、最大4つのクランプをフレームに同時に取り付けることができ、最も柔軟なフィレットナイフでもしっかりと固定できるように選択されています。フレームの全長に沿ってクランプを独立して動かすことができます。校正は不要です。包丁、切り身ナイフ、キーホルダーナイフ、危険なカミソリ、「スカンジスロープ」のナイフ、その他の細い長いナイフを研ぐことができます。これらのクリップの推奨ナイフの長さは30〜300mmです。推奨ブレード幅の最小値は10mmです。クランプジョーの幅はそれぞれ21mmです。

2. シングルサーロインクランプ -細いサーロインナイフ用の特別なクランプで、研ぎ角度を小さくしています。クランプの薄いジョーは構造用スプリングスプリング鋼でできており、十分なクランプ力を提供します。ジョー構成を変更し、特殊なネジを使用したクランプは、片側あたり最大最小研ぎ角度が 6.5 度です。クランプで固定できるナイフの最小幅は10mm、刃の最大厚さは2.5mmです。クランプファスナーはデフォルトで陽極酸化処理されています。このクランプは、小さなフィレットナイフや、ビクトリノックスなどのベベルが下がっている小さなナイフや、他の折りたたみナイフやマルチツールを研ぐために使用することをお勧めします。このクランプの推奨ナイフの長さは50〜200mmです。シングルフィレットクランプのジョーの幅は32mmです。