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ダマスカス鋼は、数千年にわたって人類によって作られてきた目に見える模様を持つ複合炭素鋼です。そのような金属の種類の最も一般的であると同時に最も簡単に作れるタイプの1つは、いわゆる「野生のダマスク」です。これは、複数のグレードの鋼からストリップのパッケージを溶接し、複数の曲げと鍛造を行うことによって作られます。パッケージはるつぼで加熱され、プレートの表面に形成されたスケールと融合し、溶接面から洗浄されるさまざまな材料(いわゆるフラックス)の上に添加されます。スケールを溶かすフラックスは同時に液体スラグを形成し、金属の表面をさらなる酸化から保護します。液体スラグを白熱に加熱して鍛造したパッケージ。パッケージの最初の溶接の後、ストリップで覆われ、いくつかの部分に切断され、再び積み重ねられ、2番目の溶接が行われます。溶接は、目的の鋼の特性が現れるまで何度も繰り返すことができます。その結果、金属の層がランダムに混合され、バーの表面にパターンが形成されます。パターンの外観は、使用する鋼の層数とグレードによって異なります。スチールパターンの明るい線は、高レベルのクロムまたはニッケルを与えます。暗い線は炭素鋼の使用を示しています。

ダマスカスの作成に関連する多くの標準的な問題があります。ダマスカス鋼の主な品質は、アグレッシブな切断を与える炭素含有量の高い金属と、強度を与える炭素含有量が低い金属の交互の層であると考えられています。しかし、炭素含有量の異なる層の鍛造溶接では、炭素の拡散が起こり、それらが互いに混合します。これにより、炭素の量が枯渇してパッケージの高炭素コンポーネントの切削特性が低下し、溶接数が多いとブレードの強度が低下する可能性があります。さらに、溶接プロセス中に炭素の量がかなりの量まで燃え尽き、鋼の耐摩耗性が弱まる可能性があります。その結果、消費者は、結果として得られるブレードの特性を予測できないことがよくあります。ダマスクは、明確な理由もなく、よく研いだナイフでも切断をやめるだけで、剥がれ落ち、非常にもろくなる可能性があることは広く知られています。これらの欠点との戦いと粉末鋼製造技術の開発により、ナイフメーカーはまず粉末鋼を使った職人による実験に、次に複雑なハイテクソリューションの適用に駆り立てられました。

現代のダマスク製造技術の開発における重要な役割は、ナイフ業界における新しい技術機器の出現によって果たされました。工業用鍛造プレス、雰囲気制御型電気アーク炉などがナイフ鋼の製造に使用され始めました。特に、特殊な真空圧延機は生産性を向上させ、粉末冶金の最新技術に基づいてダマスク織の工業生産の開発を可能にしました。

ダマスカス鋼の製造に真空技術を使用することで、金属棒と粉末法の両方を原料として使用することができます。

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従来のダマスクのプレートを溶接するための真空法の主な利点は、加熱中に金属が酸化しないことです。これにより、ステンレス鋼を含む高合金をフラックスなしで予備溶接することが可能になります。接続されたグランドプレートは、プレスの下の真空チャンバー内で拡散溶接によって溶接されます。このようにして溶接されたパッケージはプレートに膨張され、必要な層数が得られるまで再び研磨され、溶接されます。この方法は、ステンレス鋼と合金鋼からダマスクを製造するために使用できます。高合金鋼を溶接する優れた方法は、粉砕されたプレートまたはその他の方法で洗浄されたプレートのパッケージを真空圧延機で圧延することです。

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真空法は粉末冶金でも使用されます。ワイヤー、金属粉末、または混合物で満たされた密閉された無酸素カプセルは、ガススタットの不活性ガス充填チャンバーに入れられます。カプセルは1200〜1400°Cに加熱され、チャンバーは約1500気圧までのガスで満たされます。複合材料の加圧焼結が完了した後、焼結された複合シェルを機械的に除去し、洗浄された複合材料を圧延機でプレス鍛造または圧延します。この方法で、ほとんどすべてのタイプのダマスクを製造できます。

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これらの技術の出現により、大手鉄鋼会社はダマスクを非常に大量に生産することが可能になりました。これらの企業の中で最大の企業はスウェーデンのダマスティールABで、1996年に粉末ダマスクブランクの製造に関する特許を取得しました。ダマスティールの製造技術は、急速に硬化する粉末をコンパクトなビレットに変える「熱間静水圧プレス」でした。2種類以上の鋼の粉末をスチールカプセルの中央に置き、真空を作り、密閉します。粉末は、高温静水圧プレスで高圧下で一緒に焼結されます。密度が100%に達するまでプレスを続けます。Damasteelは、粉末冶金によって、層状の同心円状パターンのバーと平行層の多層パッケージの2種類のビレットを製造しています。ビレットを使用して、鍛造プロセスでより複雑なパターンを作成できます。

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ダマスチール鋼の利点は、高い耐食性、予測可能な熱処理体制、不純物が最小限に抑えられた純粋な化学組成、バナジウムと合金化した場合の非常に優れた切削特性です。熱処理後の金属の硬度が63.5HRCに達することも重要です。通常のダマスクでは硬度を正確に言うことは不可能であり、鍛造後の刃全体で非常に不均一になります。粉末ダマスクは、均質な構造を作成することでこの問題を解決します。ダマスカス鋼は、ナイフの製造に加えて、さまざまなジュエリーやコスチュームジュエリーの作成にも使用されます。ダマスティール鋼は、日本の木目金の技法で作られたアイテムの作成にも使用されます。

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ダマスティールは、モリブデンとバナジウムとさらに合金化された粉末状の高炭素鋼であるRWL34鋼をベースにしており、中程度の耐食性を備えています。Damasteel AB自体が製造しています。耐刃先性、耐食性、機械的特性をうまく組み合わせており、薄い刃先をしっかりと保持します。マンガン、モリブデン、バナジウム、クロム、硫黄などの合金元素が多数含まれています。硬度が高いため、鋼はよく機械加工可能で、研磨および研磨され、複雑な形状のブレードに優れており、芸術的なエッチングに最適な鋼の1つと見なされています。この鋼を使用していくつかのダマスク パッケージが製造されていますが、その中で最も人気があるのは次のとおりです。

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DS93Xパッケージは、ダマスカス鋼パターンのマルテンサイト鋼です。2 つの異なる硬化ナイフ鋼種で構成されています。明るい成分はRWL34粉末鋼で、暗い成分はRMS-27炭素鋼です。

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Damacore DC18Nパッケージもマルテンサイト鋼です。3つの異なる合金が含まれています。中央コアは、窒素含有量の高い合金鋼である N11X で構成されています。ダマスク模様の外層はRWL34とPMC27で構成されています。鋼は焼入れ焼き戻し後の硬度が高くなります。

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どちらのパッケージも優れた耐食性と高い機械的強度を備えています。これらの鋼は延性も優れており、研削や研磨が容易です。

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したがって、粉末ダマスクの例では、美しく丈夫な鋼を製造する古代の技術と、粉末加工の最先端の技術の調和のとれた組み合わせが見られます。

フィレットナイフは、魚、肉、鶏肉の切り身を準備するための特殊なナイフです。長くて狭く、柔軟な刃が特徴です。良いサーロインナイフは、ほぼ円を描くように曲げることができます。つまり、主な際立った特徴はまさに柔軟性です。このナイフは、非常に細かく機能し、魚や肉の最も薄い部分を切り取る必要があり、多くの場合、厚さは1ミリメートル未満です。また、ナイフは骨、背骨、腱の上を通過して、肉から皮膚を分離し、肉と皮下組織の最小限の層を残す必要があります。皮を取り除き、肉を骨から分離するだけでなく、サーロインナイフを使用して製品を薄切り(スライス)にすることができます。そのため、切り身ナイフは、ヨーロッパ料理のプロのマスターや、寿司やその他の日本料理を作る専門の料理人の間で需要があります。多くの場合、サーロインフィッシュナイフには、尾とひれの加工のために鋸歯状のエッジがあります。

伝統的な「切り身」の長さは10〜30cmです。通常、連続工業生産では、そのようなナイフのサイズは10、15、19、および23センチメートルです。ブレードの厚さは0.5〜1.5mmです。刃の幅は1〜3センチです。刃の輪郭に関しては、サーロインナイフの刃先はまっすぐで、わずかに上向きに曲がっていることもあります。幅が狭いナイフは、切り身を切り落とすために最も頻繁に使用され、幅の広い刃がロース骨を分離します。よく研がれた「切り身」は、中型の魚の側骨(腹部)の骨を横切ることに簡単に対処できることに注意してください。そして、一次鈍化では、その形状により、多くの労力をかけずに機能することができます。

「フィレットナイフ」の刃先の標準として受け入れられていると考えられている最適な角度は、23 + / -2度です。プロのサーロインナイフは、通常、特定の専門家の手の下で研ぎます。刃の弾力性もあり、左利きでも右利きでも、これに基づいてアプローチの幅を広くしたり狭くしたりすることができます。通常、インラインで作られた工場のナイフは、マイクログリップなしでグラインダーでかなり粗く研ぎます。また、個別に作られたり研いだりするナイフは、安全カミソリの刃を研ぐ方法、つまりマイクロパイピングの3つの面で研ぐことをお勧めします。たとえば、このようなバリエーションが可能です:800度から1000度の角度で18度の研磨グリットで予備研ぎを皮を付けた後、3000度の角度で研磨グリットを20度の角度で最終研ぎ、天然石または23度のペーストでブランクで仕上げます。仕上げ時のリブの方向と組み合わせも個別です。切り身ナイフの研ぎ方の基準は、トマトから皮だけを簡単に取り除き、果肉が影響を受けない場合の簡単なテストです。

フィレットナイフを研ぐことの難しさについて話すとき、考慮すべき主な要素はその柔軟性です。刃が薄くて柔軟性があると、角度を維持することが非常に困難です。長い刃で行うのは特に難しいです。また、手動研ぎでこの問題が石へのアプローチの正確で非常に簡単な動きによって解決される場合、回転機構を備えた研ぎ機では軽い動きだけでは十分ではありません。刃先や柄側が曲がらないようにし、中央部のたるみを防ぐために、包丁をしっかりと固定する必要があります。この困難なタスクを解決するために、プロファイルK03シャープナーには、いわゆる「フィレットクランプ」が装備されています。これらのクランプはあらゆる刃の形状を確実に保持し、ジョーがナイフの刃先の平面に接触し、刃が刃に開いて加工できるようにします。フィレットクランプは、ベース、フラットスプリング、クランプジョーの3つの基本要素に基づいています。強力なジョーは、平らな柔軟なスプリングを介してベースに接続されており、普遍的なフィット感を提供し、ナイフをクランプに挿入すると、スプリングが自由状態から緊張状態に変化するため、クランプの剛性が大幅に向上します。また、クランプバンドルの固定ネジと調整ネジは、剛性の高い幾何学的システムを形成すると同時に、クランプをブレードの任意の形状に幅広く調整し、取り付けの対称性を確保します。

フィレットナイフの研ぎのために、Technostudio「プロファイル」はクランプの2つのバリエーションを提供します。

1.フィレットフルミルクランプ。 シャンクの厚さが最大3.5mmのナイフを固定するように設計されています。外面の形状は放射状に凸状で、最小の研ぎ角度を7.2度に設定できます。クランプは一枚のアルミニウムでできており、クランプをブレードの任意の形状に調整し、取り付けの対称性を確保できます。クランプの幅は、最大4つのクランプをフレームに同時に取り付けることができ、最も柔軟なフィレットナイフでもしっかりと固定できるように選択されています。フレームの全長に沿ってクランプを独立して動かすことができます。校正は不要です。包丁、切り身ナイフ、キーホルダーナイフ、危険なカミソリ、「スカンジスロープ」のナイフ、その他の細い長いナイフを研ぐことができます。これらのクリップの推奨ナイフの長さは30〜300mmです。推奨ブレード幅の最小値は10mmです。クランプジョーの幅はそれぞれ21mmです。

2. シングルサーロインクランプ -細いサーロインナイフ用の特別なクランプで、研ぎ角度を小さくしています。クランプの薄いジョーは構造用スプリングスプリング鋼でできており、十分なクランプ力を提供します。ジョー構成を変更し、特殊なネジを使用したクランプは、片側あたり最大最小研ぎ角度が 6.5 度です。クランプで固定できるナイフの最小幅は10mm、刃の最大厚さは2.5mmです。クランプファスナーはデフォルトで陽極酸化処理されています。このクランプは、小さなフィレットナイフや、ビクトリノックスなどのベベルが下がっている小さなナイフや、他の折りたたみナイフやマルチツールを研ぐために使用することをお勧めします。このクランプの推奨ナイフの長さは50〜200mmです。シングルフィレットクランプのジョーの幅は32mmです。

粉末鋼は30年以上にわたりナイフ製造に使用されています。この期間中、これらの鋼の価格は大幅に下がり、より手頃になり、プレミアムセグメントだけでなく、さまざまなナイフに使用されています。粉末鋼と「通常の」鋼の違いは何であり、どのようにして作られるのでしょうか？

粉末鋼は粉末状に粉砕された鋼で、霧化、結晶化、焼結のプロセスを経ます。この加工サイクルの結果として、いわゆる「粉末変換」が行われ、鋼は大量の炭化物を受け取り、標準的な圧延鋼よりも多くの追加元素を合金化することができます。

硬化鋼の構造は、炭化物とマルテンサイトという2つの重要な要素で構成されています。

マルテンサイトは硬化鋼の主要な構造成分（マトリックス）です。これは、元の鋼材（オーステナイト）と同じ濃度のα-鉄中の炭素の秩序ある過飽和固溶体です。マルテンサイトの構造は非平衡であり、高い内部応力を持ち、これがマルテンサイト構造を持つ鋼の高い硬度と強度を大きく決定します。

炭化物は、金属と非金属が炭素と結合した化合物です。炭化物の特徴は、他の元素と比較して炭素の電気陰性度が高いことです。炭化物は耐火性の固体であり、揮発性がなく、既知の溶媒には溶けません。炭化物は、鋳鉄や鋼、セラミックス、さまざまな合金、研磨材や研削材、還元剤、脱酸剤、触媒などの製造に使用されます。炭化物はシリコンカーバイドの製造に使用されます。シリコンカーバイドSiC（カーボランダム）は研削ホイールやその他の研磨材の製造に使用され、鉄カーバイドFe3C（セメンタイト）は鋳鉄や鋼に使用され、タングステンカーバイドやクロムカーバイドはガス熱噴霧用の粉末の製造に使用されます。

ブレード製造に使用されるほとんどの鋼は、熱処理後にマルテンサイト＋炭化物（＋残留オーステナイト＋非金属介在物など）の構造を持っています。炭化物は、マルテンサイトマトリックスよりも硬く脆く、鋼の耐摩耗性を向上させますが、その機械的特性を悪化させ、強度と靭性に悪影響を与えます。強度特性の低下の程度は、炭化物相の量、その種類、炭化物とそのクラスターのサイズ、および構造内の炭化物分布の均一性に依存します。

さらに、顕著な炭化物の不均一性は、研削に問題を引き起こし、ひび割れや亀裂の傾向を増加させます。大きく不規則に分布する炭化物を多く含む鋼は、熱変形に対して適応性が低くなります。このような鋼は、熱処理時に不均一な構造を形成し、熱処理の結果が予測しにくくなります。

したがって、鋼の耐摩耗性と長期間の鋭利さの保持を向上させるためには、炭化物相の量を増やし、機械的性能を維持するためにその分布を改善する必要があります。この目標を達成するために、いくつかの方法が使用できます。その中には：

1. 鋼の組成の最適化。 例えば、他の種類の炭化物、特にバナジウムを大量に飽和させることが可能です。

2. 微量合金化。 <炭化物の分布を改善し、そのサイズをわずかに減少させる元素で鋼を飽和させること。

3. 高強度の塑性変形。 変形の程度が増すにつれて、炭化物が部分的に粉砕され、その分布が改善されます（特に特殊な変形技術を使用する場合）。

4. 結晶化速度の増加。 これは粉末冶金技術の原理です。冷却速度を上げるためには、インゴットのサイズを縮小する必要があります。インゴットサイズが約150ミクロンの場合、冷却速度は104105 k/sに達し、そのような速度とサイズでは共晶（このシステムの合金の中で最も低い温度で結晶化する液体溶液）は非常に薄く、炭化物のサイズは23ミクロンを超えません。これを達成するためには、粉末法または粉末変換法を適用する必要があります。

粉末法（粉末変換）。

再製 – 鉄鋼および非鉄冶金における金属製造または加工の段階の1つ。加工には、金属の溶解と鋳造、圧延、圧延、パイプおよびハードウェアの製造が含まれます。粉末冶金法の技術の本質は、純金属および多成分合金の粉末を取得し、それらを段階的に無駄のない形で変換して、必要な機能パラメータを持つ使用可能な材料、製品、およびコーティングにすることにあります。

 

粉末の特性

金属粉末は、その物理的、化学的、および加工特性が異なります。物理的特性のカテゴリーには、粒子サイズと粒子サイズ分布、特定の表面積特性、密度、および変形性（微小硬度と呼ばれる）が含まれます。

化学的特性のセットは、原材料の化学組成と製造方法/方法によって決定されます。完成した粉末製品中の望ましくない不純物の許容濃度は、1.5-2%の値を超えてはなりません。最も重要な化学的特性の1つは、粉末のガス飽和度であり、特に還元によって生成された粉末にとって重要です。これらの粉末からは、ガス状還元剤や反応生成物の一部を除去することが困難です。

原材料から粉末を作る主な方法は次のとおりです：

1. 物理的および機械的方法

この方法では、原材料を化学組成を乱さずに粉末に変換し、固体の集合状態および液体の溶融状態で機械的に粉砕します。物理的および機械的粉砕は、粉砕およびミリング、霧化および造粒によって行われます。固体原材料を粉砕およびミリングする際、元の粒子サイズパラメータは指定された値に減少します。

2. 化学冶金的方法

金属粉末を得るこの方法は、さまざまな方法で実現できます。その中で最も一般的なのは：

• 原材料からの金属の化学的還元（還元法）。さまざまな化学物質-還元剤を使用して、塩および金属酸化物に影響を与え、非金属分画（塩残留物、ガス）を分離します。

• 電解 – 粉末を製造する方法は、溶液または溶融状態の対応する電解質に直流を作用させ、カソード上に純金属の粒子を堆積させることによって行われます。

• 熱炭酸分解（カルボニル法）。カルボニル粉末は、特定の温度条件でカルボニル金属化合物を初期成分に分解することによって作られます：純金属の粒子とガス状一酸化炭素COが除去されます。

• 粉末鋼の製造プロセスは、粉末混合物（チャージ）の予備準備、成形、焼結のいくつかの段階を含みます。

• 粉末混合物の予備準備

• 既に製造された金属粉末を最終製品に変換するプロセスは、成形および焼結に続いて行われる初期混合物（チャージ）の予備準備から始まります。初期チャージの準備プロセスは3段階で行われ、焼鈍、次に分画への分類（分類）、および直接混合の形で順次行われます。

粉末の再結晶焼鈍は、その延性と圧縮性を改善するために必要です。焼鈍によって、残留酸化物を減少させ、内部応力であるナクレップを除去することができます。焼鈍のために、粉末は還元および保護ガスまたは真空環境で加熱されます。

粉末の分類は、特定の粒子サイズパラメータに応じて分画に分離することによって行われ、適切な直径のセルを持つ特別な振動ふるいを使用します。分画への分離にはエアセパレーターも使用され、液体混合物を分類するために遠心分散沈降が使用されます。

粉末材料は、タービン駆動の気流によって分離領域に向けられ、遠心力によって重い粗い粒子が分離され、沈降し、排出バルブを通じて下方に除去されます。細かい軽い粒子はサイクロン気流によって上方に引き込まれ、追加の分離のために向けられます。

混合は準備操作の中で最も重要であり、異なる化学および粒度組成の金属粉末から均質な物質 – チャージ – を準備することによって行われます（非金属元素の粉末の合金添加物が可能です）。チャージの均一性は、混合がどれだけ徹底的に行われるかに依存し、これは完成した金属セラミック製品の最終的な機能特性にとって非常に重要です。ほとんどの場合、粉末成分の混合は特別なミキサーを使用して機械的に行われます。粉砕を伴わない混合は、ドラム、スクリュー、パドル、遠心などの連続ミキサーで行われます。プロセスの終わりには、チャージは徹底的に乾燥され、ふるい分けされます。

成形

粉末冶金における成形（成形）は、型に入る準備されたバルクチャージの所定量を圧縮し、後続の焼結のために製品の形状寸法を与えることを目的とした技術的段階です。成形中の粒子の変形は、その起源によって弾性、脆性、塑性の同時に発生する可能性があります。ほとんどの場合、チャージは頑丈な鋼製の型に入れられ、機械式、空気圧式、または油圧式プレスを使用して30から1200 MPaの圧力で押し固められます。

焼結

粉末冶金プロセス方法の最終段階は、成形されたビレットの熱処理です。これは焼結によって行われます。焼結はPMプロセス内で最も重要なプロセス手順の1つであり、低強度のビレットが非常に強力な焼結体に変換されます。焼結の過程で、ビレットに吸着されたガスが除去され、望ましくない不純物が燃焼し、粒子間の残留応力と接触点が除去され、酸化膜が除去され、表面層の拡散変換が行われ、孔の形状が質的に変化します。焼結は、固相（ブランクが加熱されても成分の液体溶融が形成されない）と液相の2つの方法で行われます。焼結の結果、ナイフの基礎となる金属棒または板が得られます。

粉末鋼の利点

粉末鋼では、炭化物の小さなサイズと均一な分布により、合金化の程度と炭化物相の体積を大幅に増やすことができ、鋼の耐性特性を向上させます。より優れた機械的特性が達成され、特に粉末鋼は研削や鍛造がはるかに優れています。鋼が焼入れされると、より飽和した固溶体、より細かく均一な粒子が得られ、硬度、耐熱性、機械的特性、耐食性がある程度向上します。粉末技術により、固相窒化法によって高窒素鋼を比較的容易に製造することができます。一般に、粉末加工にはほとんど欠点がなく、鋼のすべての品質を向上させます。

 

世界最大のナイフメーカーの 1 つである Mora は、その発展において長い道のりを歩んできました。その歴史の始まりは、1891年に熟練の職人エリック・フロストがナイフ工場を設立したことにさかのぼります。これが、モラ最大のナイフ会社である Frost Knivfabrik が誕生した方法です。1912年、同じ町出身の他の2人の職人、ロク・アンダース・マッソンとクラン・ヨハン・エリクソンがエリクソン&マッソンズ・クニブファブリックという会社を設立しました。KJエリクソンとフロスト・クニフファブリックはどちらも並行して運営され、20世紀を通じて競争相手でした。2000年代初頭、Frost Knivfabrikの株式はKJエリクソンに買収され、2005年に両社は完全に合併しました。そして、ナイフのベルトコンベア生産を行う大規模で強力な会社であるモラクニブという単一の会社がありました。

ほぼ 1 世紀にわたり、モラの町のナイフ職人は、「スカンジナビア」の刃の形状と木製のハンドルを備えた炭素鋼製の古典的なスウェーデンのナイフを生産しました。これらは主に作業用ナイフとクラフトナイフでした。Frost Knivfabrik 社も多数の包丁を生産していました。そしてK.J.エリクソンは数十年にわたってスウェーデン空軍パイロットのためのサバイバルナイフを製造した。ナイフは、炭素鋼の刃と白樺の木のハンドルを備えたクラシックなデザインでした。刃の長さは10cm、厚さは2.4mmでした。ナイフには短いハンガー付きの革製の鞘が装備されており、よく発達したグリップと端にスリングカッターがありました。戦闘での使用ではなく、事故に遭ったパイロットの生存のためのものだった。1995年、このナイフは空軍から撤去され、伝説的なフォールナイブンF1サバイバルナイフに置き換えられました。

今日、Morakniv は非常に幅広い製品を生産しています。その中には、ハイキング、キッチン、仕事、庭、工芸品、釣り用ナイフなどがあります。さらに、斧、火炎放射器、ダイヤモンド、セラミック砥石が製造されます。購入者は、個々のブレード、およびさまざまな鋼(炭素鋼、積層鋼、ステンレス鋼)から購入する機会があります。Mora 社のモデルの全数を説明することは不可能ですが、いくつかを強調することはできます。

クラシックモデルは過去のものではなく、今でも生産され、需要があります。これらのナイフには、スカンジナビアの白樺で作られた木製のハンドルが付いています。これらのナイフの刃の鋼は、硬度約58HRCの古典的なカーボンです。さらに、積層鋼ブレードも製造されています。これらのモデルのブレードの形状 – ドロップポイント、スカンジナビアの降下がゼロになり、降下の角度 – 下斜面は約20〜23度です。Mora ナイフの炭素鋼は高品質で、しわがつきにくく、研ぎが良く、セラミックからダイヤモンドまで、あらゆるムーステートで非常に簡単に修正できます。ただし、錆びることが非常に活発で、メンテナンスが必要です。この問題は、ブレードをさまざまな物質でエッチングすることで解決でき、通常、クエン酸、酢などがこの目的に使用されます。それらはブレードの表面にかなり安定した膜を形成し、腐食から保護します。この会社のクラシック ナイフの例としては、ガードなしのモデル (Mora Classic No. 1、2,3) と、ガード付きのナイフ (Mora Classic 611 および Classic 612) があります。

1976年、KJエリクソンはグリップのないプラスチックハンドルを備えた510ナイフモデルの生産を開始し、その後グリップ付きの511の生産を開始しました。これらのナイフは、重労働、建設、さまざまな産業ニーズ向けに設計された実用的なツールでした。ナイフは非常に安価で、大量に生産されました。当初、彼らは炭素鋼のみのブレードを持っていましたが、90年代以降、ステンレス鋼のサンドビック12C27を使用し始めました。これは良質の圧延鋼であり、その主な利点は高強度であり、厳しい霜の条件でも発揮されます。非常に硬い木材のスカンジナビアのゼロ降下では、この鋼が座屈する可能性がありますが、マイクロフィードまたはマイクロレンズを作成するなど、それを強化する方法があります。2000年代に入って510はクラフトラインハイQオールラウンドにアップグレードされたが、プラスチックハンドルにゴムコーティングを施し、プラスチッククリップが付いた鞘が付いており、ベルトがなくてもベルトにつけて持ち運ぶのにとても便利だった。そして2015年頃、このナイフのラインは変更を受け、Mora Basic 511、Mora Basic 546などのモデルになりました。これらのナイフの鞘には追加のアタッチメントが付いており、ナイフを一種のペアで「2倍」にすることができ、主に建設や設置作業に役立ちます。作業ナイフのハンドルはわずかに変更され、手をよりしっかりと固定するために、先端の側面に追加のストップがあります。

過去 20 年間で最も用途の広い Mora のナイフ モデルは、コンパニオン モデルです。これは、人気のナイフの Moga Clipper ラインの続きでした。このモデルは炭素鋼とステンレス鋼で作られています。ナイフには、ほぼすべての好みに合わせて、非常に多くの色があります。中型で軽量で、快適で信頼性の高いプラスチックシースを備えています。ナイフは、家事、建設での使用、ハイキングでの使用に適しています。

1991 年に作成された Mora 2000 または当時 KJ Eriksson Mora 2000 によって呼ばれていた Mora 2000 は、ほぼ 10 年後にロシアで最も人気のあるアウトドア ナイフになりました。漁師、ハンター、観光客がこのナイフを大量に購入しました。このような人気の理由は何だったのでしょうか?明らかに、このモデルの成功の要因は、価格、品質、購入の入手可能性でした-ナイフはほとんどすべての狩猟店で販売されていました。Mora 2000 ナイフは軽量で、快適なプランジ シース、プラスチックとゴム製のグリップ力のあるハンドル、興味深いオリジナル形状の刃を備えています。ブレードはサンドビック12C27ステンレス鋼で作られています。2015年、2000年モデルはモラカンスボールナイフの形で続編を受け取りました。ブレードの形状は変化しませんでしたが、研磨の代わりにストーンボッシュ処理が施されました。ナイフのハンドルにはハンドル用の穴が開いています。Mora Kansbol には、通常のシースに加えて、追加のマルチマウント ハンガーが装備されています。このハンガーはモリのスリングやバックパックのストラップに取り付けることができるので、ボートや山の斜面での移動がより便利になります。

2012年、Moraはスウェーデンの有名なファイヤースティックメーカーであるLight My Fireと提携して、新しいキャンプナイフを製造しました。これはクラフトライン ハイQ オールラウンド モデルのハイブリッドで、ブレードはモラ 2000 ナイフと幾何学的に似ており、ナイフの先端には特別な切り欠きがあり、そこにはファイアスチール ファイヤー スターターが取り付けられていました。ナイフは買い手を見つけ、やがてモーラは同様のナイフを独自に製造することに決めました。このモデルは現在、Mora Companion Spark と呼ばれており、Mora Companion のブレード、吊り下げクリップ付きのプラスチック製のシース、ハンドルに着火剤が付いています。火炎放射器は高品質で、十分に密度の高い火花の束を確実に発射し、乾燥して燃焼用に準備された材料(脱脂綿、ゴミ、小さな削りくずなど)に点火することができます。このモデルは非常に成功し、使いやすく、軽量で多機能であることが判明しました。

酸化アルミニウムは、アルミニウムと酸素の二元化合物です。自然界では、アルミナの主成分として一般的に存在します。アルミナは酸化アルミニウムとカリウム、ナトリウム、マグネシウムなどの元素の混合物です。アルミナは最大98%のα型およびγ型酸化アルミニウムで構成され、白色の結晶性粉末です。酸化アルミニウムにはいくつかの主要な種類がありますが、工業で最も一般的に使用されるのはα酸化物またはコランダムで、これは大きな透明結晶の形をした三方晶系の鉱物です。

酸化アルミニウムの原料には、ボーキサイト（アルミニウム鉱石）、明礬石（ミョウバン石）、ネフェリン（カリウムおよびナトリウムアルミノケイ酸塩）があります。高強度コランダムセラミックスの製造には、様々な純度のアルミニウム塩の熱分解により得られる酸化アルミニウム粉末が使用されます。塩の分解により得られる酸化アルミニウムは、高分散粉末γ-Al2O3（1200°Cまで焼成時）であり、高い化学活性を有します。

合成α酸化アルミニウム（コランダム）は以下の用途に使用されます：アルミニウム製造の中間体、耐火物、耐薬品性および研磨材料、レーザー部品の製造、合成宝石の製造など。電気コランダムは主に研削に使用され、電動機器や研削機での研削、および手研削の両方に使用されます。電気コランダム（アランド、アロキサイト）は、アルミナを溶融して人工的に製造される結晶性酸化アルミニウムです。これは、アーク炉での連続プロセスで行われ、その後物質の結晶化が行われます。焼成後、合成コランダムは非常に高い硬度を獲得し、ダイヤモンドに次ぐ硬度を持ちます。電気コランダムのモース硬度指数は9で、これは実質的に限界値です。電気コランダムに含まれる酸化アルミニウムが多いほど、より硬く、強く、軽くなります。

研削に最も一般的に使用される電気コランダムは、ノーマル（アランド）です。これは組成中に91%から96%のAl2O3を含む電気コランダムの一種です。アルミニウムを含むボーキサイトからの還元製錬により製錬されます。この電気コランダム研磨材は高い硬度を有し、多種多様な金属の研削に適しています。電気コランダムの密度は3.8 g/cm³から3.9 g/cm³の範囲で、マイクロ硬度は約18.6 GPa（パスカル）から19.6 GPa（1900 kgf/mm²から2000 kgf/mm²）です。コランダムの色は不純物含有量によって決まります。炭化ケイ素とは異なり、酸化アルミニウムは1 µm未満の最小粒径を持つことができ、これにより刃先のより効率的な精密仕上げが可能になります。酸化アルミニウム研磨材での研削は、ほとんどの台所用ナイフや狩猟用ナイフ、および大工道具に適しています。

酸化アルミニウムは炭化ケイ素よりもクリーンで、58 HRC以下の鋼材に作用し、アプローチ面により粗い傷を残しません。コランダム粒子は炭化ケイ素のように作業過程で分裂せず、転がって大きさが小さくなり、エッジの鋭さを失うため、この研磨材はより柔らかく作用します。同時に、酸化アルミニウムと炭化ケイ素の作業速度の違いは、主に結合剤の硬度に依存します。酸化物砥石はガラス質セラミック結合で作られ、炭化物砥石はより柔らかい磁器結合で作られます。さらに、酸化アルミニウム砥石は油で作業し、炭化ケイ素砥石はより大きな研磨効果を持つ水性懸濁液で作業します。ただし、これはNaniwa Professionalシリーズの砥石には当てはまりません。これらは非常に高品質の研磨粉末と微細分散懸濁液により、58 HRCを超える鋼材を含むあらゆる鋼材で迅速かつ効率的に作業することができます。

酸化アルミニウム研削砥石の例には以下があります：

1. Boride T2砥石 – アメリカのBoride社のBoride T2シリーズ砥石は、セラミックガラス質結合酸化物で作られています。これにより高性能と平均以下の摩耗率を実現しています。Boride砥石メーカーは、T2をステンレス鋼に最適なシリーズとして推奨しています。Boride T2シリーズ砥石での研削時には、油系および水系の両方の冷却剤を使用できます。砥石は水、硬いブラシ、石鹸溶液で清掃します。油系冷却剤の痕跡は、TSPROF研磨清掃油などの清掃油で効果的かつ迅速に除去されます。厚いガラスまたは鏡面上の砥石は、炭化ケイ素粉末で平坦化されます。

2. Boride PC（Polisher’s Choice）砥石は、非常に高品質な合成酸化アルミニウム砥石のシリーズです。砥石の名前は文字通り「研磨者の選択」と翻訳されます。PCシリーズ砥石は、金属を鏡面仕上げまで最終仕上げするための仕上げ砥石として設計されています。Boride PC砥石は冷却剤の使用時のみ使用されます。

3. Naniwa Professional砥石 – 日本のNaniwa砥石の改良シリーズです。このシリーズはマグネシア結合酸化アルミニウムを使用しています。砥石は浸漬を必要とせず、塩析が遅く、高性能です。砥石は穏やかに作用しながらも、懸濁液により十分な速度を持ちます。Naniwa Professionalは事実上すべての鋼材に適しています。

ナイフに似た歴史的に知られている最初の道具は、黒曜石の分離物、つまり核です。つまり、火山ガラスで作られた製品は、数十万年前に人類の祖先によって使用されていました。そして冶金学で長い道のりを歩んだ後、人類は20世紀の終わりに陶磁器の使用に戻りました。1985年、日本の京セラ社は二酸化ジルコニウムをベースにしたセラミックナイフの生産を開始しました。これらのナイフは、当時の最先端の技術の結果でした。今日まで、そのようなナイフは非常に低価格で非常に普及しています。

セラミックナイフは何でできているのか

セラミックナイフは、鉱物ジルコンの特殊加工によって得られる二酸化ジルコニウム(ZrO2)から作られています。ジルコン (ZrSiO4) は、1789 年にドイツの化学者 MG Klaproth によって発見されたケイ酸塩鉱物のクラスに属する材料です。ジルコニウム(ラテン語:ジルコニウム、記号Zrで表される)は、原子番号40の周期系の物質です。それは光沢のある金属で、色は銀灰色です。延性が高く、耐腐食性があります。ジルコニウム化合物はリソスフェアに広く分布しています。自然界では、その化合物は酸化物およびケイ酸塩の形で酸素のみで知られています。ジルコニウムは拡散元素であるという事実にもかかわらず、ジルコニウムが酸化物または塩の形で存在する約40の鉱物があります。自然界で最も一般的なのは、ジルコン(ZrSiO4)、バデレイト(ZrO2)、およびさまざまな複雑な鉱物です。

ジルコンは最も一般的なジルコニウム鉱物です。それはあらゆる種類の岩石に発生しますが、主に花崗岩と閃長岩に発生します。米国ノースカロライナ州ヒンダーソン郡ではペグマタイトで長さ数センチメートルのジルコン結晶が発見され、マダガスカルでは数キログラムの結晶が発見された。バデレイトは1892年にブラジルで発見されました。主な鉱床はブラジルのポススディカルダス地域にあります。規模の点で最大のジルコニウム鉱床は、米国、オーストラリア、ブラジル、インドにあります。

ジルコニウム製造の原料は、ジルコニウム鉱石の濃縮によって得られる、二酸化ジルコニウムの質量含有量が60〜65%以上のジルコニウム精鉱です。ジルコニウムの生産量が最も多いのは、オーストラリア(40%)と南アフリカ(30%)である。精鉱から金属ジルコニウムを得る主な方法は、塩化物、フッ化物、およびアルカリ性プロセスです。

ジルコニウムは 1930 年代から産業で使用されてきましたが、コストが高いため使用が制限されていました。金属ジルコニウムとその合金は原子力発電に使用されています。ジルコニウムは、熱中性子捕獲断面積が非常に低く、融点が高いです。ジルコニウムのもう一つの用途は合金化です。冶金学では、合字として使用されます。脱酸剤および脱亜ゾ剤として使用されます。鋼のジルコニウム合金化 (最大 0.8%) は、鋼の機械的特性と機械加工性を向上させます。産業界では、二酸化ジルコニウムはジルコニウムベースの耐火材料、セラミック、エナメル、ガラスの製造に使用されています。歯科では歯冠に使用されます。超硬質素材として使用されています。二酸化ジルコニウムは加熱すると電流を流し、非常に高温の空気中で安定した発熱体を生成するために使用されることがあります。加熱されたジルコニアは、固体電解質として酸素イオンを伝導することができます。この特性は、工業用酸素分析装置や燃料電池に使用されています。ジルコニウムセラミックスが他の材料と異なるのは、その驚異的な耐熱性と硬度であり、通常は80HRC以上です。さらに、酸化ジルコニウムは、ほとんどの酸、アルカリ、その他の活性物質に対して完全に反応しません。

酸化ジルコニウムは、添加剤による化学処理によってジルコンから得られます。得られた粉末は添加剤と混合されます。完成したセラミックの焼結特性や品質に影響を与える焼結添加剤と、成形を助ける助剤がある。したがって、ジルコニアブランクはさまざまな技術によって製造されています。特に、二酸化ジルコニウムを立方晶格子を有する酸化物と合金化することが可能である。この目的のために最も一般的に使用される酸化物は、元素の酸化物 – カルシウムとマグネシウム、ならびに金属 – 鉄、マンガン、クロムです。さらに、酸化ジルコニウムは酸化アルミニウムと合金化されることがよくあります。合金酸化物はセラミックの色を白から黒に変えることができます(黒色は特殊処理によっても得られます)。たとえば、これはフィアナイト – 立方晶酸化ジルコニウムに基づく人工ダイヤモンドの着色に使用されます。

二酸化ジルコニウムは硬度が高く、材料のモース硬度スケールを使用して測定されます。モーススケールでの二酸化ジルコニウムの硬度は約8.5単位ですが、このスケールの鋼の硬度は、熱処理に応じて4〜7単位、コランダム約9単位、ダイヤモンド10単位です。したがって、セラミックナイフの材料は、硬度の点でダイヤモンドに近いです。ジルコニウムセラミックは、宝飾品、航空産業、機械工学、歯科にも使用されています。二酸化ジルコニウムは、鋼の80倍以上の耐摩耗性を持っています。

セラミックナイフの作り方

ジルコニウムブレードを作成する技術的プロセスは次のとおりです:合金酸化ジルコニウム粉末の取得、プレス組成物の調製とプレス、高温(1350C +、場合によっては最大1700C)での焼成、高温および高圧での熱間静水圧プレス。

セラミックナイフを作るプロセスは非常に労働集約的です。セラミックブレードを製造するには、まず二酸化ジルコニウム粉末を1平方センチメートルあたり300トンの圧力でプレスし、次に特別なオーブンで摂氏1600〜2000度の温度で長時間(2〜6日間)熱処理します。同時に、二酸化ジルコニウム結晶が焼結され、ブランクを形成するプロセスが進行中です。製品は炉に長く保管されるほど、強度が高くなります。技術プロセスの詳細に応じて、黒または白のセラミックが得られます。ブラックセラミックスは、特殊な黒色染料を加え、ワークピースを窯に長期間保管することで作られるため、強度が増します。セラミックナイフの品質は、メーカーの技術能力と複雑な技術プロセスの順守に大きく依存するため、大きく異なります。

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セラミックナイフの長所と短所

ジルコニアセラミックの特性は、初期ジルコニア粉末の純度、合金化システム、粉末粒度測定、焼結体制など、ジルコニアセラミックの製造に使用される技術に大きく依存します。

機械的特性の点では、ジルコニウムセラミックは、特に曲げ強度の点で約2倍、衝撃強度の点で、最も一般的な鋼よりも大幅に劣っています。これにより、セラミックナイフの汎用性が大幅に制限されます。もろいため、ほとんどのメーカーは、骨のある肉、冷凍食品、硬い表面(ガラス、セラミック)での作業などにこれらのナイフを使用しないように促しています。ただし、セラミックは、食品に対する耐食性と不活性性の点で鋼よりも優れた独自の特性を持っていることに注意する必要があります。

セラミックナイフの充電

刃先は壊れやすいため、セラミックナイフにはかなり大きな研ぎ角度が必要です。平均して、30〜40度のフルアングルに研ぐことをお勧めします。この鋭利な角度での刃先の脆弱性が非常に高くなるため、20度以下の鋭角はそのようなナイフには禁忌です。セラミックナイフの研ぎは、その過程でバリが形成されず、角度の制御は、主に電子角度計などの特別な装置を使用して維持する必要があるという事実によって複雑になります。したがって、研ぎ器を使用せずにセラミックナイフを手動で研ぐには、研ぎ器の並外れた名手のスキルが必要です。

すべての研磨剤がセラミックナイフの研ぎに対応できるわけではありません。炭化ケイ素と酸化アルミニウムで作られた予算の石は、これらのナイフを扱うことができません。ここでは、粉砕粉末と接着の品質が重要な役割を果たします。アメリカンホウ化物CS-HD砥石は、セラミックナイフの研ぎに非常に効果的です。石の粒径はあまり粗くしてはならず、特にセラミックを研ぐためのホウ化物CS-HDは、粗い研磨剤が刃先に亀裂を引き起こすため、320グリットの石から始める必要があります。明らかに、この結果の理由は、このアメリカのメーカーの製品に使用されている炭化ケイ素粉末とセラミック磁器ボンドの非常に高品質です。

電気メッキおよび有機結合ダイヤモンド石は、ナイフを研ぐときにも優れた性能を発揮します。それらを研ぐのに少しあまり積極的ではないのはエルボロン石で、ダイヤモンドほど早くジルコニウム層を除去しません。ただし、これらの研磨剤はすべてこの研ぎに適しており、良好な刃先状態を生み出します。