炭化ケイ素(カルボランダム)は、ケイ素と炭素の二元無機化合物です。化学式はSiCです。それは鉱物ムアサナイトの形で自然界に見られます。炭化ケイ素粉末は、1893 年に実験室で初めて入手されました。研磨剤、半導体、マイクロエレクトロニクス (電気自動車のパワートレイン)、および宝飾品のダイヤモンド インレイの模倣に使用されます。

天然の、主に宇宙由来の炭化ケイ素は非常に希少な元素であるため、現在入手可能なすべての炭化ケイ素は合成的に製造されています。基本的にはシリカを炭素と高温で焼結します。純粋な炭化ケイ素は無色です。茶色から黒色の色合いは、鉄の不純物によるものです。細かく粉砕された炭化ケイ素は粉末になり、石のドレッシングに使用されるのはこの形です。

炭化ケイ素粉末は、砥石の表面を滑らかにするときに水性懸濁液を生成するために使用される研磨材です。その特性により、乳白色の均一な懸濁液が得られ、摩擦面の間によく保持されます。ラッパーと一緒に作業するために使用されます。

砥石を平らにする目的は何ですか?石の平面を平らにしないと、フィードと石の表面の間の角度を適切に制御できず、角度が乱れ、エッジが詰まります。石の表面の摩耗の程度を確認するために、定規を取り、その端を石の上に置き、その後ろに光源を置きます。定規と石の間に隙間が見える場合は、作業面で石をまっすぐにする必要があることを意味します。

石を平らにする最も手頃な方法は、ガラスにドレスを塗ることです。人造石の場合、ガラスのサイズは石のサイズの1.5倍であることが望ましいです。天然石の場合、天然石は硬く、ガラスの摩耗がひどいため、サイズを数倍大きくする必要があります。ガラスが厚く、たるまないことが非常に重要です。

石を平らにする準備をするときに生じる主な疑問は、特定の石にどのような種類の粉末を使用するかということです。これの経験則は、粉末の粒子は石の粒子の2〜3倍の大きさである必要があるということです。

たとえば、アーカンソー州の石の場合、次のシステムが適用される場合があります。

鷲田石のレベリングには、F120炭化ケイ素粉末が使用されます
アーカンソー半透明石のレベリングには、F800-1200 パウダーが使用されます
アーカンソーブラックストーンのレベリングには、F1200パウダーが使用されます。

ただし、これらは理論的なものであり、各研ぎ愛好家はこの問題に関して独自のシステムを開発し、それに従う必要があります。

ほとんどのシャープナーで使用されるアライメントテクニックは次のとおりです:鉛筆グリッドが石に適用され、粉末を塗布したラッピングストーンで完全にこすり落とす必要があります。シンプルな鉛筆が使えます。グリッドは、拭き取って乾かした石に適用する必要があります。レベリングプロセスでは、ガラスに少量の粉末を注ぎ、ガラスが水の薄い膜で完全に覆われるように水を加えます。つまり、作業中、水がガラスの端から離れないようにしてください。次に、石を動かし、両手で8の字を作り、ガラスの左端から右、そして後ろに石を動かすのが最善です。このような作業では、懸濁液が厚くなりすぎると石の表面が積み重なるため、常に水を加えることを忘れないでください。メッシュが完全になくなるまで作業を行う必要があります。その後、より細かいグラインダーに移動するか、レベリングを終了できます。バーのエッジが非常に鋭くなり、研ぐときにナイフを損傷する可能性があるため、作業の過程でバーを面取りすることは非常に重要です。粗い粉末を使用する場合は、研ぎ石に大きな圧力をかける必要はなく、そうしないと、再び表面が行き詰まる可能性があります。炭化ケイ素の石をレベリングすることは、忍耐と集中力を必要とする細心の注意を払って時間のかかる作業です。

炭化ケイ素のこのアライメントは、いわゆる石の「ストリッピング」または「振とう」にも使用されます。レベリングと同じ動きで、工場から出荷された石の焼き上げ層を取り除きます。その過程で、合成石の粒子が「開きます」。この手順は石には必須であり、これがなければ石の効率は高くありません。

炭化ケイ素粉末は揮発性物質であり、乾燥した状態で人の気道に入る可能性があることを忘れないことも重要です。したがって、慎重に作業し、建設用人工呼吸器を使用し、職場を食品から遠ざける必要があります。

 

ここ数年、最新の電子カードは急速に進化しました。RFID テクノロジーの出現により、銀行カードは非接触型決済を行う機能を持つようになりました。カードを端末に挿入する必要はもうなく、ATM の表面にかざすだけです。この場合、カード上のチップと端末に取り付けられたリーダーとの間に無線周波数相互作用があります。リーダーは電磁場を生成し、チップは受信機として機能し、電磁波を信号に変換します。この場合、チップはデータを読み取るだけでなく、データを書き込むことも行います。この場合の送信機と受信機の間の相互作用は、異なる無線周波数で暗号化を使用して行うことができます。RFIDチップ自体は、サイズが非常に小さいにもかかわらず、アンテナ、受信機、メモリモジュールの複雑なセットです。このようなチップはアクティブまたはパッシブであり、情報を繰り返し記録できます。

一般に、これらは今日さまざまな分野で使用されている高度な超近代的なデバイスです。その中には、支払いシステム、パスコントロールでの人々の認識、商品の移動の会計処理、従業員、顧客のデータ管理などがあります。このテクノロジーは、主にトランザクションの速度と使用されるチップのサイズが小さいため、ユーザーが一度に数十枚のカードを持ち運ぶことができるため、非常に便利です。

ただし、このテクノロジーには脆弱性があります。銀行カード所有者のデータはチップメモリに保存され、特別に構成されたスキャナーによって一定の距離で読み取ることができます。このようにして、パスワードやSMS通知による確認を必要としない金額が盗まれる可能性があります。ほとんどの銀行では、1000ルーブルを超えません。最も重要なことは、このような資金の盗難は、最大数十メートルの距離から発生する可能性があることです。そして、電子盗難の被害者は、いかなる方法でもそれを防ぐことができません。

しかし、電子カードを確保する方法は、高校の物理の時間から誰もが知っていた。電波から保護する最も簡単で効果的な方法は、電波を保護することです。つまり、電波を通さない素材で作られたケースにカードを入れます。このようなケースは、シリコン、プラスチック、革、木製です。主なことは、さまざまな長さの電波を透過しない特殊な素材のコーティングが施されていることです。このようなケースは、カード所有者、つまり「カードキーパー」と呼ばれます。この場合、カードに絶え間ない摩擦があると、革がサンドペーパーとして機能するため、革製のカードホルダーが最も成功しない選択であることを知っておく必要があります。ラミネート、磁気ストライプ、チップの保護層を徐々に消去し、電子カードの寿命を縮めます。

研ぎ装置の回転機構 プロファイル K03 (プロ用ナイフ研ぎ機) は、ナイフをしっかりと固定し、最大許容誤差 0.2 度で研ぐ角度を設定し、ナイフの刃先の両側を研ぐときに対称性を維持できる複雑な機械システムです。回転機構は社内で調整および校正されており、追加の潤滑は必要ありません。

回転を容易にする幅広のレバーを備えていると同時に、クランプフレームの安全な自動ロックを提供します。スイベル機構は、スチール製ハウジング、テンションホイール付きスイベルアクスル、オートターンブッシュ、アルミニウム合金フレームで構成されています。

ピボットアクスルは自動回転ブッシュの内側にあり、オートターンブッシュはスチール製ハウジング内にあり、テンションホイールによって調整されます。

ピボットアクスルは硬化鋼でできており、2つの転がり軸受でバーに取り付けられたスプリングをロックします。旋回時の車軸の位置決めは、これらのベアリングによって行われます。これは、旋回機構のハウジング内の特殊な溝にベアリングを転がすことによって実現されます。ハウジング自体は硬化鋼グレード45でできています。自動回転ブッシュは、溝内のベアリングの精度を担当します。旋回機構の軸は旋回スリーブの内側に取り付けられ、2 つの転がり軸受で動作するため、軸を中心にスムーズに回転できます。自動回転ハブには偏心があり、ハブの位置を合わせます。ベアリングを平行に取り付けることができるのは、自動回転ブッシュです。研削荷重も水平であるため、ハウジングの溝は水平に作られています。

スプリングは非常に耐久性があり、長年にわたって効果的に機能します。スプリングがないと、機構は作動できません。機構の動作中、フレームのひっくり返りによる衝撃荷重を減衰させ、衝撃時のベアリングの摩耗を防ぐショックアブソーバーとして機能します。回転機構軸のスプリングは65Gスプリング鋼製です。スプリングを保持するバーは車軸にスポット溶接されています。

車軸自体はスチールケースに収納されており、航空機用アルミニウムカバーが付いています。電子角度計パッドを通過します。また、回転機構のフレーム側には、スプリングの張力剛性を調整できるスチール製テンションホイールで固定されています。テンションホイールにより、ピボットフレームの回転力を調整でき、ピボットユニットの使用に便利です。テンションホイールの内側には別のベアリングであるスラストベアリングがあり、フレームとテンションホイールの間にクリアランスを確保し、フレームを回転させ、フレームを車軸とともに回転させます。

ピボットフレームは7075-T6陽極酸化アルミニウム製で、車軸に特別に押し付けられています。回転機構が配置されているシャープナーの本体は、粉体塗装されたスチール製です。

ブッシングとテンションホイール、スプリングブッシュ、ワッシャーなどのメカニズム要素は、長寿命のために亜鉛コーティングされています。固定ネジも化学的に酸化されています。旋回機構には転がり玉軸受が使用されています。

警告！ 自宅での機構の分解は許可されておらず、メーカーの保証が無効になります。自宅でメカニズムを校正することは非常に困難であり、校正がないとメカニズムが正しく機能しないか、まったく機能しない可能性があります。

ガルバニックボンディングとは、コーティングされたベースにダイヤモンド粒子を付着させ、電解液から金属結合層を堆積させ、ダイヤモンド粒子を覆い固定するスパッタリング方法です。この方法により、複雑な形状の表面にダイヤモンド含有コーティングを取得し、薄い(最大0.4 mm)ダイヤモンド含有元素とコーティングを作成できます。

ダイヤモンドを金属ベースに取り付ける方法はさまざまです。1つの実施形態では、粗粒ダイヤモンド粒子を最初に工具本体の表面に付着させ、次に細粒ダイヤモンド粒子の層を塗布し、ダイヤモンドに最後に電着金属を充填する。また、粒径の異なるダイヤモンド粒子を工具本体に固定する技術もあります。この場合、より細かい粒子の上部は、より大きな粒子の上部のレベルより下に配置されます。別の技術によると、2つのグリットサイズのダイヤモンド粒子がインサートの本体に同時に堆積します。ナイフ研ぎバーの適用の観点から、ダイヤモンド固定のこれらすべてのバリエーションの効率は実質的に同じです。

ガルバニック結合は、いずれにせよ、接着の機械的力によってのみダイヤモンド粒子を保持するという事実によって特徴付けられるため、粒子は粒子サイズの少なくとも65〜70%の高さまで結合によって成長しなければなりません。スチールボディの砥粒をしっかりと保持する金属はニッケルです。それはツールに高い強度、耐久性、および性能を提供します。

電気メッキされたダイヤモンドインサートは、強力な金属除去を提供し、重大な損傷(切りくず、ガウジなど)のあるナイフの刃先に使用できます。それらは、同様の粒径を持つ有機および金属結合バーよりも著しく積極的に機能します。これはダイヤモンド粒子が突出しているために達成されますが、金属および有機結合ではダイヤモンド粒子がバインダーに埋め込まれ、バインダーと混合されます。層内の粒径濃度は100%です。

同時に、そのような石は、研ぎの過程で活発に消去されるスパッタリングの薄い層のために、作業時間の点で他のバインダーの石よりも劣ることに注意する必要があります。硬度が最大58 HRCの軟鋼でこのようなダイヤモンドを扱う場合、このタイプのバーは硬度の高い鋼で加工する場合よりも速く製造されることを考慮することも重要です。ガルバニック結合インサートは、作業の準備(レベリング、「元気づける」など)を必要としません。一般に、それらは高速研ぎのための効率的で安価なソリューションです。

最新の折りたたみナイフは、さまざまな技術的ソリューションの複雑なセットであり、その重要なコンポーネントは車軸アセンブリの操作です。スムーズなブレードの移動とナイフの迅速な開口を確保するために、PTFE や金属ワッシャー、ボール ベアリングやローラー ベアリングなど、さまざまな部品が使用されています。

リン青銅ワッシャー

リン青銅は、今日のナイフ製造に使用される非鉄金属ワッシャーの主材料です。通常のブロンズとは異なり、耐摩耗性や耐摩耗性が高く、耐薬品性にも優れています。このタイプの青銅は、冶金処理中にリンで精製されます。青銅の製錬中に合金に硬度と脆性を与える銅とスズの酸化物を除去します。このように精製された合金は硬くなり、靭性を失わないため、衝撃や摩擦下でのさまざまな機構(ベアリング、ギアなど)に使用できます。リン青銅の靭性は非常に優れているため、冷えると鍛造、圧延、ワイヤーに引き抜くことができます。ブレードを動かして折りたたむと、これらのワッシャーがすべり軸受として機能します。とはいえ、ナイフを生産時に組み立てる際には、精密なフィッティングが必要です。定期的なメンテナンス(潤滑、研磨ペーストの研き削り)により、このようなワッシャーは長年にわたって機能することができます。

フッ素樹脂ワッシャー

フッ素樹脂は、テトラフルオロエチレンの重合によって製造されるフッ素化プラスチックの一般名です。白い粉末として合成され、塊を形成し、高温でプレス・焼結されます。それはその組成に1〜4つのフッ素原子を含むことができ、それはこの材料のさまざまなタイプの名前に反映されています。最も一般的なフッ素樹脂には、ロシアではフッ素樹脂-4として知られるポリテトラフルオロエチレンが含まれます。米国では、この材料はテフロンという商標で知られています。フッ素樹脂の主な利点:事実上あらゆる化学的攻撃に対する耐性、低い摩擦係数、他の表面との接着に対する耐性。さらに、耐熱性、つまり材料の柔軟性と弾性は、-70°Cから+270°Cの範囲の温度で維持されます。フッ素樹脂は実際には燃えず、炎の中では焦げるだけであり、直火から取り出すと完全に止まって焦げます。PTFE製品は、温度にさらされても長さが変化しません。ナイフのワッシャーとして、PTFEの主な利点は、刃の柔らかくスムーズな動きです。金属ワッシャーと同様に、PTFE ワッシャーには潤滑が必要です。それらは、大きな横方向の荷重の下で車軸アセンブリで変形する可能性があり、ネジを締めてブレードを突然引き抜いたときにも同じことが起こる可能性があります。ワッシャーが適切に機能するには、定期的にほこりや汚れを取り除く必要があります。

真鍮ワッシャー

真鍮は二成分または多成分の銅ベースの合金で、主な合金元素は亜鉛であり、時には錫 (亜鉛未満)、ニッケル、鉛、マンガン、鉄が添加されます。冶金学的分類によれば、青銅は青銅に属しません。このようなワッシャーの主な利点は、耐摩耗性の向上、耐酸化性、耐炭化性、磁化の影響を受けず、低温を恐れないことです。中国のフッ素樹脂ワッシャーの方が経済的であり、高価なナイフではプレミアムブランドがすでにベアリングの使用に切り替えているため、ロシアのナイフ業界で真鍮ワッシャーはめったに使用されません。ただし、真鍮は、ケージの製造用のベアリングに積極的に使用されることがよくあります。

軸受

ベアリングは、サポートまたはストップの一部を形成し、指定された剛性でシャフト、車軸、またはその他の可動構造物を支持するアセンブリです。空間内の位置を固定し、最小限の抵抗で回転と転がりを提供し、移動アセンブリから構造の他の部分に荷重を吸収して伝達します。軸受は、玉軸受、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、自動調心複列軸受、ニードル軸受、スラスト玉軸受など、多くの基本的なタイプに分類できます。ボールベアリングとローラーベアリングは、折りたたみナイフに使用されます。金属またはセラミックのボール、および金属またはプラスチックのハウジングを持つことができます。

ボールメタルベアリング

ボールベアリングはナイフ機構で最も一般的です。外輪(ケージ)の表面の軌道面を転がる転がりボールを使用し、プレスまたは機械加工された金属または合成(ポリマー)の保持器に包まれています。ボールと軌道面が点接触しているため、このタイプのベアリングの摩擦トルクは高くないため、高い回転速度を発生する可能性があります。単列ボールスラスト軸受は一方向のアキシアル荷重を支えるために使用され、複列ボールスラスト軸受は両側のアキシアル力が加えられる場合に使用されます。

Kershaw の「Kershaw Velocity Technology」(略して KVT)システムは、最新の折りたたみナイフの低コストセグメントで最も一般的です。KVTベアリングは、ポリマー材料、真鍮、または鋼合金で作られた保持器を備えた7ボールシステムです。長年の運用において、このようなベアリングは、製造コストが低いにもかかわらず、優れた信頼性と動作の明確さを示してきました。このシステムの主な欠点は、ナイフが水やその他の液体と接触したときに錆が発生しにくいことです。また、あらゆるタイプの転がり軸受の用途において、アキシャルユニットの構造は非常に重要です。ベアリングの下の選択の形状と深さから、多くの場合、その効率に依存します。

転がり軸受

ローラーベアリングは、基本的にボールバージョンと同じ設計です。つまり、金属製のシリンダーが埋め込まれた金属製またはプラスチック製のケージです。それらは軸を中心に回転し、一方向に速度を発達させます。通常、このようなベアリングは単列であり、複雑な多列システムを形成しません。ボールベアリングと同じ速度で動作し、潤滑が必要であり、側面荷重の許容範囲も低くなります。

セラミックベアリング

セラミックベアリングは、折りたたみナイフアセンブリのための最先端のデバイスです。これらの製品の基本材料は通常、窒化ケイ素 (Si3N4) です。このタイプのセラミックは、優れた衝撃強度と高い剛性を備えているため、この黒く光沢のある研磨後の材料は、ここ数十年で機械工学で広く使用されています。これらのベアリングは通常、混合 (ハイブリッド) ベアリングです – ボール (または他の回転体) のみがセラミックでできており、両方の回転リングはスチールでできています。ハイブリッドセラミックベアリングの保持器は、合成材料または鉄のいずれかで作ることができます。

セラミックの主な利点は、腐食することなく攻撃的な酸やアルカリで作業できること、セラミックは鋼よりも最大 40% 軽く、熱放散がはるかに優れていることです。鋼球のロックウェル硬度がHRCスケールで60を超えることはめったにありませんが、セラミックは75まで硬くなることがあります。セラミックは鋼よりも硬いため、弾性率が高くなります。これが最も重要な利点です。これは、ボールがロードされて回転したときの変形が少ないことを意味します。

今日のナイフは、さまざまなセラミックベアリングシステムを使用しています。最も単純な1列から、スチール製ケージの裏地とPTFEダストリングを備えたブロンズケージを備えた複雑な3列、さらには5列システムまで。セラミックベアリングは、軟鋼ベアリングが金属を生成するため、移動するブレードダイの高い硬度を必要とします。これにより、軸方向アセンブリにバックラッシュが発生します。これは、スチール製の裏地のない溝のあるチタン製ハンドルに特に当てはまります。これらの軸受が高硬度の鋼で特別に切断された溝にある場合、いわゆるnagartovka-塑性変形の過程での構造と相組成の変化による金属および合金の硬化があります。つまり、この場所の金属が硬化します。セラミックベアリングを潤滑するには、特別なテフロンベースのグリースが必要です。これは、アキシャルユニットでオイルや濃厚なグリースを使用すると汚れが蓄積し、ベアリングと接触すると研磨剤として機能し、同じ金属の発達につながるためです。

IKBSベアリング

2002年にブラジルのララ・イコマとフラビオ・イコマ兄弟によって開発されたIKBSシステムは、折りたたみナイフを簡単かつ迅速に開閉できるように設計されています。生駒コルスベアリングシステム(IKBSはIKBSの略)は、ボールベアリングを使用して、同等品よりも何倍も速いスムーズな開閉動作を提供します。

IKBSを使用するには、ライナーの両側に皿穴を作り、そこにボールを配置します。ブレードはワッシャーの平面上には載っておらず、ライナーの皿穴に接触するポイントのボールベアリングにのみ載っています。したがって、ライナーのボールと溝だけがベアリング設計から残り、メカニズム全体がより簡単に、よりシンプルで、より信頼性の高いものになります。ブレードのかかとは変更されていません。IKBSは、フレームロックとライナーロックを備えたナイフに最適です。IKBSシステムを実際に信頼できるものにしているのは、設計のシンプルさです。

IKBS が適切な操作に必要なボールのサイズと数は、ナイフのサイズと目的によって決まります。IKBSは、ナイフ全体のデザインでスペースをほとんどとらないため、バリソン(「バタフライ」)を含む、ほとんどすべての折りたたみナイフに使用できます。ボールの種類は、単純な炭素鋼ボールから非常に高価なセラミックボールまでさまざまです。従来のワッシャーシステムと比較して、IKBSはブレードとライナーの間の摩擦がはるかに低い点で際立っています。これは、今日の折りたたみナイフで最も効率的で信頼性の高いベアリング位置決めシステムの1つです。世界中の数十のナイフメーカーで使用されています。

歴史的に、ハンドルの初期のバージョンは 木製 のオーバーレイでした。古典的な折りたたみナイフであるスペインのナバハとフランスのオピネルは、ウォールナット、ブナ、オーク、その他の一般的に入手可能な木材で作られたハンドルを持っていました。

角と骨で作られたハンドルは、最も硬く、最も耐久性があり、耐摩耗性のある素材として、プラスチックや複合材料が出現する前の時代には最も信頼性がありました。鹿の角、ヘラジカの角、象牙、マンモスの牙、水牛の角、安定したマンモスの歯、セイウチの牙がすべて使用されました。これらの材料オプションはすべて、通常、柄の金属製の頬のスペーサーとして使用されました。

現在、オールウッドのハンドルが残っているメーカーはごくわずかです。今日、折りたたみナイフのハンドルは、メーカーにとってさまざまなバリエーションでハイテクのアイデアを実現する機会です。

折りたたみナイフのハンドルのための現代的で最も一般的な素材には、次のものがあります。

金属製ハンドル

金属製のハンドルは、主に航空機グレードのアルミニウム、チタン、スチールでできています。

航空アルミニウム は、合金元素が銅(4.5%)、マグネシウム(1.6%)、マンガン(0.7%)である金属合金です。ナイフ業界では、主に 6061 合金バリアント (6061 T-6 アルミニウム) で使用されています。この合金は耐食性があり、軽量で、都市部での運搬や低負荷に使用されるナイフに十分な強度があります。

チタン は銀白色の軽量で丈夫な素材です。チタンは完全に非磁性材料です。ナイフは非常に攻撃的な条件で使用されることが多く、まったく錆びません。チタンはスチールよりも大幅に軽量です。チタン製のハンドルは十分に陽極酸化されており、どんな色でも構いません。これらすべての品質により、高価な高級ナイフの素材の 1 つとなっています。しかし、鋼と相互作用するときの柔らかさと急速な摩耗という明確な欠点もあります。そのため、チタン製のフレームロック付きナイフには、特殊なスチール製パッド、いわゆる「ドライヤー」を使用する必要がある。.これがないと、開いた状態でハンドルのチタンロックが詰まることが多く、ナイフを適切に使用できなくなります。

スチール – ナイフのハンドルは、刃と同じ鋼を使用するか (これは最も安価なナイフに適用されます)、刃よりも大幅に安価で柔らかい鋼を使用します。ナイフのハンドルに最も一般的に使用される鋼は 420 J2 鋼で、ほとんどの有名なアメリカ企業で使用されています。ハンドル用鋼の主な品質は耐食性です。

複合ハンドル

ミカルタ (グラスファイバーテキソライト)は、布地(ほとんどの場合、綿、キャンバス、またはリネンの生地、場合によっては紙)と特殊な合成樹脂接着剤からなる複合材料です。このような複合材を使用すると、美しく、最も空想的なパターンで、任意の色のハンドルを作成できます。ミカルタは臭いを吸収せず、水を通過させません。ただし、ひび割れたり欠けたりすると、損傷した時点で欠け始め、糸が剥離して構造から脱落し始めます。

ガラスグラスファイバーテキソライトG10 は、グラスファイバークロスとエポキシ樹脂を含む複合材料です。材料の製造プロセスは、ガラス繊維を樹脂に浸し、その後、含浸されたガラス繊維を圧縮することです。その結果、悪条件下でも優れた性能を発揮する材料が得られます。G10 は強くて耐衝撃性のある素材で、湿気に完全に耐え、着色できます (層ごとのものを含む)。このグラスファイバーテキソライトはミカルタと非常によく似ていますが、耐火性が向上し、強度が高いという特徴があります。G-10 の主な欠点は、濡れた手や脂っこい手ではハンドルが滑りやすくなり、制御できなくなることです。

ダイモンドウッド (ダイモンドウッド)は、複合材料(積層プラスチック)の名前です。その主成分は、ベースとなる木材と、木材を含浸させたフェノール樹脂です。国内市場には、ラミネートプラスチックの類似物である「デルタウッド」があります。ダイモンドウッドの製造では、天然木が完全に乾燥され、その後、空隙がポリマーで満たされ、すぐに硬化することができます。したがって、木材は変形せず、十分に強く、水と相互作用せず、見た目にも魅力的なプラスチックのような素材に変わります。このようなハンドルは腐食せず、臭いを吸収せず、製造が非常に安価です。この素材の主な欠点はその重量であり、元の木材の重量の約1.5倍です。

ペーパーストーン (PaperStone)は本質的にベークライトの類似体であり、ボール紙(または紙)とフェノールホルムアルデヒド樹脂を含む材料です。強い衝撃、圧力、摩擦などに耐えることができる非常に丈夫な素材です。二次原料(古紙)から作られることが多いです。その主な欠点は、非常にシンプルな外観であり、製品を視覚的に安くすることです。さらに、この素材は霜の中で石のように冷たくなります。

カーボン (カーボンファイバー)は、カーボン糸でできた生地です。何層にも折りたたまれ、エポキシ樹脂を含浸させて染色します。カーボンファイバーは美しく軽量でありながら丈夫な素材です。炭素は鋼よりも軽くて強く、優れた防食特性を持ち、化学的に中性であり、重い負荷に耐えることができます。炭素の主な問題は、この材料の加工が人間の気道に影響を与えるため、ハンドル自体の製造の有害性が高いことです。さらに、太陽の下で色あせ、衝撃荷重で破損する可能性があります。それにもかかわらず、今日では高価な高級ナイフの主要な素材の1つです。

合成ゴム

クレイトン は合成ゴム、つまりTPE(熱可塑性エラストマー)です。2社のエラストマーは、ナイフの製造で最も一般的に使用されています。これらは、シェルが製造するアドバンスト・エラストマー・システムズとクレイトンのサントプレン(サントプレン)素材です。エラストマー(特にクレイトン)製のナイフハンドルは、高圧成形によって製造されます。これらの材料は非常に簡単に変形し、その後は同じ体積と形状になります。この素材で作られたハンドルは手にわずかにくっつくはずですが、これは優れたエラストマーの主な兆候の 1 つです。

エラストロン (エラストロンG)は重合ブチルゴムです。加硫ゴムと同等の強度があり、-65°Cから150°Cの温度でも柔軟性を保ちます。 撥水性に優れ、化学的攻撃に対する耐性があります。この素材は高負荷に耐え、寒い季節でも十分な暖かさを保ちます。しかし、損傷するとすぐに劣化し、不規則な破片に落ちます。

プラスチック

FRNの 熱可塑性プラスチック(グラスファイバー強化ナイロン)は、グラスファイバー強化ナイロンです。FRN熱可塑性プラスチックは、高温負荷に耐え、高い衝撃強度、誘電特性を備え、発色が良く、実質的に燃えず、吸湿性が低く、耐薬品性が高く、軽量です。生産量もかなり安い。この材料の欠点には、厳しい霜の条件下での高い脆弱性が含まれます。今日、それは世界最大のメーカーで最も一般的な材料の1つです。

今日、ナイフ産業の発展とナイフ鋼の範囲の拡大により、ダイヤモンド石のナイフを研ぐことが必要になっています。これは、現代のナイフ鋼のバナジウム含有量が最大10%に達することが多く、タングステン含有量が10%を超える可能性があるためです。さらに、現代の粉末鋼では、炭素含有量は2.14%に近づく可能性があり、正式にそのような鋼は鋳鉄のカテゴリーに分類されます。このような鋼の効果的な研ぎは、ダイヤモンド(またはエルボロン)石でのみ可能です。従来の研磨剤と比較して、ダイヤモンドバーは工具や部品の加工精度が向上し、ダイヤモンド研ぎ後の工具の耐久性が1.2〜2.5倍向上し、最も重要なのは作業速度が大幅に向上することです。

ダイヤモンドパウダーは、ダイヤモンドストーンの研磨ベースです。それらは天然ダイヤモンドまたは合成ダイヤモンドで構成され、粉砕粉末とマイクロパウダーの2つのグループに分けられます。粉砕粉末は通常、ダイヤモンド工具の製造に使用され、マイクロパウダーはペーストや懸濁液に使用されます。ロシアのダイヤモンド産業では、有機結合石(工具を研ぐためのもの)には、主に2種類の研削粉末が使用されています。

1) AC4.合成ダイヤモンドから、その粒子は骨材と骨材で表されます。

2) AC6.合成ダイヤモンドは、その粒子は、表面が発達した個々の結晶、凝集体、および相互成長によって表されます。

高品質のダイヤモンドバーは、作業面から過度に突き出た粒子のために、本質的に高い切削の積極性を持っています。作業の過程で、これらの粒子は結合から剥がれるか欠け、短期間の初期使用の後、石は公称カットに達し、この状態で非常に長持ちするはずです。

有機結合剤自体は、フェノールホルムアルデヒド樹脂とそれらに基づくさまざまな組成物で構成されています。ホットプレス中、組成物はベーカリングされて、工具の作業層に切削粒子を保持する硬くて十分に強い物質になります。同時に、そのような結合は十分に強く、十分に延性がありますが、十分に硬くはありません。

ダイヤモンドパウダーの濃度は、このような結合の有効性における重要な要素です。AC4およびAC6粉砕粉末の場合、この濃度は50%または100%を残します。粉末中のダイヤモンドの濃度によって、切断能力、性能、耐用年数、コストが決まります。濃度の選択は、工具の種類、作業面の形状とサイズ、ダイヤモンド粉末の粒径、結合の耐摩耗性、加工条件によって異なります。このような結合が柔らかすぎて硬度の高い材料で効果がなくなるのを防ぐために、炭化ホウ素などの研磨粉が追加されます。

ただし、ナイフの刃先を研ぐ場合、効果を損なうことなく、特殊な工具よりも接着がさらに柔らかくなります。この目的のために、たとえばベネフスキーダイヤモンド工具工場の生産に使用される最先端の技術は、新しく近代化されたOSBボンドのバーです。粉砕粉末ではなく、通常の研磨性の合成ダイヤモンドで作られたACMマイクロパウダーに基づいています。

OSBボンディングが他の接合と異なるのは、炭化ホウ素を使用していないことです。さらに、その上の研磨層は焼結されていませんが、金属板の本体に接着されています。同時に、これらのバーのダイヤモンドの濃度は 100% であり、箱から出してすぐに使用できる状態であり、炭化ケイ素粉末のレベリングは必要ありません。OSBは、小さな角度の硬質鋼に最適です。この結合は、石鹸水と油の両方で取り組むことができます。メーカー自身は水または石鹸水のいずれかで作業することを推奨していますが、オイルで作業すると、それほど大量の水スラリーを残さずに、プロセス自体の清浄度の点で優れた結果が得られます。

日本の企業なにわは、1941年に大阪で設立されました。その主な活動は、切削工具用のさまざまな研ぎ製品の製造です。今日、なにわは、研ぎ用の高品質の古典的な水石のメーカーとして高い評価を得ており、マグネシア結合酸化アルミニウム研磨剤の製造における世界的リーダーとして認められています。高級人工研磨剤に加えて、なにわは、石のホルダーやスタンド、砥石など、さまざまなプロファイルアクセサリーも製造しています。

なにわ砥石は合成研磨剤で、最先端の技術とさまざまな結合剤を使用して製造されています。独自の製造技術により、これらの石は高性能が特徴で、その構造により、最大68ロックウェル単位の硬度を持つあらゆる鋼に使用できます。天然の砥石と比較して、それらはより均質な組成を持ち、はるかに多くの懸濁液を生成します。砥粒は研ぎプロセス中に常に更新されるため、高いパフォーマンスが向上します。

なにわは、現在最も人気のある合成水石シリーズの2つ、なにわプロフェッショナルストーンとなにわスーパーストーンのほか、いくつかの特殊シリーズを製造しています。

なにわプロフェッショナルストーン

最も人気のあるシリーズは、日本市場向けのなにわプロフェッショナルストーンまたはなにわチョセラシリーズです。石のサイズは210x70x20です。これは、切削工具の研ぎに専門的に従事する専門家向けに設計された高品質の石のシリーズです。このシリーズは、生産性が非常に高いため、プロ仕様の石に分類されます。このパラメータは、プロフェッショナルストーンシリーズの作成者によって強調されています。

石はマグネシア結合で作られています。苛性マグネサイトと塩化マグネシウム溶液を混合して空気中で硬化するマグネシアセメントです。マグネシア結合研磨剤は機械的強度と吸湿性が低いため、乾燥した部屋に保管する必要があります。湿気はバーのひび割れにつながり、研ぎ作業にさらに適さなくなります。この結合の主な特徴の 1 つは、細かく分散した研磨粒子が均一に粘稠度を持つ高密度であることです。これにより、バーは水石の中で最も高い作業効率が得られます。このシリーズで最も人気のある石は次のとおりです。

1. なにわプロフェッショナルストーン#600シリーズウォーターストーンは、バリ取りや荒削り用に設計されています。

2. なにわプロフェッショナルストーン#1000シリーズ水石は、基本的な研ぎ用です。

3. なにわプロフェッショナルストーン #3000シリーズ水石は、基本的な研ぎ用です。

4. なにわプロフェッショナルストーン #5000シリーズウォーターストーンは、仕上げ前研ぎ用です。

なにわプロフェッショナルシリーズには、400から10000までの石もあります。これらすべての石の砥粒は、日本のJISシステムで与えられています。

なにわスーパーストーンズ

日本市場向けのなにわ砥石またはなにわスーパーストーンシリーズは、なにわプロフェッショナルストーンシリーズと同じ砥石サイズです。目的と製造材料の両方の点で、最も幅広い切削工具を研ぐために設計されています。なにわのプロフェッショナルストーンシリーズと比べると、このシリーズは生産能力は小さいですが、石の生産が遅いです。ベークリタイズド樹脂をベースに有機結合したシリーズです。石自体はなにわプロフェッショナルよりも耐久性がありますが、金属の除去の生産性は低くなります。

なにわでは、他にも石のシリーズを生産しています。なにわスペシャルティストーンは、特殊な道具用の多目的石です。なにわ (伝統石) – 白神 (白紙)、気神 (黄紙)、青神 (青紙) などの伝統的な技術で作られた和包丁やその他の切削工具で特別に動作するように設計されています。なにわ粗石 – 粗いバリ取り作業など用の粗石

なにわの石は、シリーズに関係なく、水に浸す必要がなく、それらを使用するにはスプレーガンが必要です。これらの研磨剤は、水に長時間さらされることに敏感です。それらはよく乾燥させ、乾燥した場所に保管する必要があります。保管規則に従わないと、石にひびが入り、研磨特性が失われる可能性があります。凍った水は石を破壊する可能性があります。これらの研磨剤には白い塩の縞(白華)がある場合がありますが、これは正常です。完成したら自然乾燥させる必要があります。バーを熱にさらして乾燥プロセスをスピードアップしようとしないでください。品質を維持するには、均一に乾燥する必要があります。完全に乾いた石は保管のためにしまうことができます。

なにわ研磨剤は、不均一な摩耗を減らすために定期的なドレッシングが必要です。石は、炭化ケイ素粉末を使用せずに、独自のスラリーで可能な限り厚いガラスにドレスアップする必要があります。

特別なスタンドを使用すると、これらの石をより快適に扱うことができます。水石の滑りを防ぎ、作業面から石を持ち上げるのに役立ち、ナイフを研ぐときに特に役立ちます。