قطعت مورا ، واحدة من أكبر الشركات المصنعة للسكاكين في العالم ، شوطا طويلا في تطورها. تعود بداية تاريخها إلى عام 1891 ، عندما أسس الحرفي الرئيسي إريك فروست مصنع السكاكين الخاص به. هذه هي الطريقة التي ظهرت بها أكبر شركة سكاكين في مورا – Frost Knivfabrik -. في عام 1912 ، أسس حربيان آخران من نفس المدينة ، لوك أندرس ماتسون وكرانغ يوهان إريكسون ، شركة Eriksson & Mattssons Knivfabrik. عمل كل من KJ Eriksson و Frost Knivfabrik بالتوازي وكانا منافسين طوال القرن العشرين. في أوائل عام 2000 ، تم شراء أسهم Frost Knivfabrik من قبل KJ Eriksson ، وفي عام 2005 اندمجت الشركتان تماما. وكانت هناك شركة واحدة Morakniv ، وهي شركة كبيرة وقوية تنتج السكاكين بالحزام الناقل.

منذ ما يقرب من قرن من الزمان ، أنتج صانعو السكاكين من بلدة مورا سكاكين سويدية كلاسيكية مصنوعة من الفولاذ الكربوني ، مع هندسة شفرة “إسكندنافية” ومقبض خشبي. كانت هذه في الأساس سكاكين العمل والحرف. أنتجت شركة Frost Knivfabrik أيضا عددا كبيرا من سكاكين المطبخ. وأنتج KJ Eriksson سكين نجاة لطياري سلاح الجو السويدي لعدة عقود. كان للسكين تصميم كلاسيكي ، بشفرة من الصلب الكربوني ومقبض من خشب البتولا. كان طول الشفرة 10 سم وسمك 2.4 مم. تم تجهيز السكين بغمد جلدي مع شماعات قصيرة ، وله قبضة متطورة وقاطع حبال على الحافة. لم يكن المقصود منه استخدامه في القتال ، ولكن لبقاء طيار تعرض لحادث. في عام 1995 ، تمت إزالة السكين من سلاح الجو واستبداله بسكين البقاء على قيد الحياة الأسطوري Fallkniven F1.

اليوم ، تنتج موراكنيف مجموعة كبيرة جدا من المنتجات. من بينها المشي لمسافات طويلة والمطبخ والعمل والحديقة والحرف اليدوية وسكاكين الصيد. بالإضافة إلى ذلك ، يتم إنتاج الفؤوس وقاذفات اللهب وأحجار شحذ الماس والسيراميك. هناك فرصة للمشتري لشراء شفرات فردية ، ومن مجموعة متنوعة من الفولاذ: الكربون أو الرقائقي أو الفولاذ المقاوم للصدأ. من المستحيل وصف العدد الكامل لنماذج شركة مورا ، لكن يمكننا تسليط الضوء على بعضها.

النماذج الكلاسيكية ليست شيئا من الماضي ، فهي لا تزال منتجة ومطلوبة. هذه السكاكين لها مقبض خشبي مصنوع من خشب البتولا الاسكندنافي. فولاذ الشفرات على هذه السكاكين – الكربون الكلاسيكي ، بصلابة حوالي 58 HRC. بالإضافة إلى ذلك ، يتم أيضا إنتاج شفرات فولاذية مغلفة. هندسة الشفرة في هذه النماذج – نقطة الهبوط ، والنزول الاسكندنافي التي وصلت إلى الصفر ، وزاوية المنحدرات السفلية حوالي 20-23 درجة. الفولاذ الكربوني على سكاكين مورا ذو نوعية جيدة ، وليس عرضة للتجاعيد ، ويستمر في الشحذ جيدا ويمكن تصحيحه بسهولة باستخدام أي موسات من السيراميك إلى الماس. ومع ذلك ، فإنه يصدأ بنشاط شديد ويتطلب صيانة. يمكن حل هذه المشكلة عن طريق حفر الشفرة في مواد مختلفة ، وعادة ما يتم استخدام حامض الستريك والخل وما إلى ذلك لهذا الغرض. إنها تخلق طبقة مستقرة إلى حد ما على سطح الشفرة ، مما يحميها من التآكل. مثال على السكين الكلاسيكي لهذه الشركة هو النماذج بدون حارس: مورا كلاسيك رقم 1 ، 2،3 ، وكذلك السكاكين مع حارس: مورا كلاسيك 611 وكلاسيك 612.

في عام 1976 ، بدأت KJ Eriksson في إنتاج طراز السكين 510 بمقبض بلاستيكي بدون قبضة ، ولاحقا 511 بقبضة. كانت هذه السكاكين أدوات نفعية مصممة للعمل الشاق والبناء والاحتياجات الصناعية المختلفة. كانت السكاكين رخيصة جدا وتم إنتاجها بكميات ضخمة. في البداية كان لديهم شفرة مصنوعة من الفولاذ الكربوني فقط ، ولكن منذ التسعينيات بدأوا في استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ Sandvik 12C27. هذا فولاذ مدلفن عالي الجودة ، ميزته الرئيسية هي القوة العالية ، والتي تظهر حتى في ظروف الصقيع الشديدة. في الاسكندنافية صفر النزول على الخشب الصلب جدا ، يمكن أن يلتوي هذا الفولاذ ، ولكن هناك طرق لتقويته: إنشاء تغذية دقيقة أو عدسة دقيقة. في عام 2000 ، تمت ترقية 510 إلى Craftline HighQ Allround ، والذي كان يحتوي على طلاء مطاطي على المقبض البلاستيكي وغمد بمشبك بلاستيكي ، والذي كان مناسبا جدا لحمله على الحزام ، حتى بدون حزام. وحوالي عام 2015 ، خضع هذا الخط من السكاكين لتغييرات ، وتحول إلى Mora Basic 511 و Mora Basic 546 ونماذج مماثلة. تلقت غمد هذه السكاكين مرفقا إضافيا ، مما يسمح “بمضاعفة” السكاكين في نوع من الزوج ، والذي يمكن أن يكون مفيدا في المقام الأول في أعمال البناء والتركيب. تم تغيير مقبض سكين العمل قليلا ، وقد حصل على توقف إضافي على جانب الحافة ، لتثبيت أكثر صلابة لليد.

كان طراز سكين مورا الأكثر تنوعا في السنوات ال 20 الماضية هو النموذج المصاحب. كان استمرارا لخط السكاكين الشهير Moga Clipper. هذا النموذج مصنوع من الكربون والفولاذ المقاوم للصدأ. يحتوي السكين على عدد كبير جدا من الألوان ، تقريبا لكل ذوق. إنه متوسط الحجم وخفيف الوزن ومزود بغمد بلاستيكي مريح وموثوق. السكين مناسب للأعمال المنزلية ، واستخدامه في البناء ، واستخدامه في المشي لمسافات طويلة.

تم إنشاء Mora 2000 في عام 1991 ، أو كما كان يطلق عليه بعد ذلك KJ Eriksson Mora 2000 ، بعد ما يقرب من 10 سنوات أصبح السكين الأكثر شعبية في الهواء الطلق في روسيا. اشترى الصيادون والصيادون والسياح هذا السكين بكميات كبيرة. ما هو سبب هذه الشعبية؟ من الواضح أن عوامل نجاح هذا النموذج كانت: السعر والجودة والتوافر للشراء – تم بيع السكاكين في كل متجر صيد تقريبا. سكين Mora 2000 خفيف الوزن ، مع غمد غطس مريح ، ومقبض مشبك مصنوع من البلاستيك والمطاط ، مع شفرة ذات شكل أصلي مثير للاهتمام. الشفرة مصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ Sandvik 12C27. في عام 2015 ، تلقى طراز 2000 تكملة على شكل سكين مورا كانسبول. لم تتغير الشفرة في الهندسة ، ولكن بدلا من التلميع ، اكتسبت علاجا ستونفوش. يوجد الآن ثقب على مقبض السكين للمقبض. تم تجهيز Mora Kansbol ، بالإضافة إلى الغمد المعتاد ، بشماعات إضافية متعددة الحوامل. يمكن توصيل هذه الحظيرة بحبال Molli أو أحزمة حقيبة الظهر ، مما يجعل السفر في القوارب أو على المنحدرات الجبلية أكثر ملاءمة.

في عام 2012 ، دخلت مورا في شراكة مع Light My Fire ، وهي شركة سويدية شهيرة لتصنيع العصي النارية ، لإنتاج سكين تخييم جديد. لقد كان هجينا من طراز Craftline HighQ Allround ، مع شفرة مشابهة هندسيا لسكين Mora 2000 ، وشق خاص في طرف السكين ، مع مشغل حريق FireSteel مثبت هناك. وجد السكين مشتريه وفي الوقت المناسب قرر مورا إنتاج سكاكين مماثلة بمفرده. يطلق على هذا الطراز الآن اسم Mora Companion Spark ، ويحتوي على شفرة من Mora Companion ، وغمد بلاستيكي مع مشبك معلق ومشغل حريق في المقبض. قاذف اللهب ذو نوعية جيدة ويسمح لك بإطلاق حزمة كثيفة بما فيه الكفاية من الشرر بشكل موثوق وإشعال المواد الجافة والمعدة للحرق: القطن الماص ، والقمامة ، ونشارة صغيرة ، وما إلى ذلك. تبين أن النموذج ناجح للغاية وسهل الاستخدام وخفيف الوزن ومتعدد الوظائف.

أكسيد الألومنيوم هو مركب ثنائي من الألومنيوم والأكسجين. وهو شائع في الطبيعة كمكون رئيسي للألومينا – وهو خليط من أكاسيد الألومنيوم وعناصر مثل البوتاسيوم والصوديوم والمغنيسيوم وغيرها. تتكون الألومينا من ما يصل إلى 98% من تعديلات α و γ لأكسيد الألومنيوم وهي مسحوق بلوري أبيض. هناك عدة أنواع رئيسية من أكسيد الألومنيوم، ولكن الأكثر استخداماً في الصناعة هو α-أكسيد أو الكوروندوم، وهو معدن على شكل بلورات شفافة كبيرة، نظام بلوري ثلاثي.

تشمل المواد الخام لأكسيد الألومنيوم البوكسيت (خام الألومنيوم) والألونيت (حجر الشب) والنيفلين (سيليكات الألومنيوم والبوتاسيوم والصوديوم). لإنتاج سيراميك الكوروندوم عالي القوة، يُستخدم مسحوق أكسيد الألومنيوم المحصل عليه بالتحلل الحراري لبعض أملاح الألومنيوم بدرجات نقاء متفاوتة. أكسيد الألومنيوم المحصل عليه بتحلل الأملاح هو مسحوق عالي التشتت γ-Al2O3 (عند الكلسنة حتى 1200 درجة مئوية) وله نشاط كيميائي عالي.

يُستخدم أكسيد الألومنيوم الاصطناعي α (الكوروندوم) كـ: مادة وسطية في إنتاج الألومنيوم، للمواد المقاومة للحرارة والمقاومة كيميائياً والمواد الكاشطة، في إنتاج مكونات الليزر، لتصنيع الأحجار الكريمة الاصطناعية، إلخ. يُستخدم الكوروندوم الكهربائي بشكل رئيسي للشحذ، سواء على المعدات الكهربائية والمبارد، وللشحذ اليدوي. الكوروندوم الكهربائي (الألوند، الألوكسيت) هو أكسيد ألومنيوم بلوري يُنتج صناعياً بصهر الألومينا. يتم ذلك في عملية مستمرة في أفران القوس مع التبلور اللاحق للمادة. بعد الخبز، يكتسب الكوروندوم المُصنع صلابة عالية جداً، لا يفوقها سوى الماس. مؤشر صلابة موس للكوروندوم الكهربائي هو 9، وهو عملياً حدي. كلما زاد محتوى أكسيد الألومنيوم في الكوروندوم الكهربائي، كلما أصبح أكثر صلابة وقوة وخفة.

الكوروندوم الكهربائي الأكثر استخداماً للشحذ هو العادي (الألوند). وهو نوع من الكوروندوم الكهربائي يحتوي على 91% إلى 96% من Al2O3 في تركيبه. يُصهر بالصهر الاختزالي من البوكسيت المحتوي على الألومنيوم. هذا الكاشط الكوروندوم الكهربائي له صلابة عالية ومناسب لطحن مجموعة واسعة من المعادن. تتراوح كثافة الكوروندوم الكهربائي من 3.8 جم/سم³ إلى 3.9 جم/سم³؛ الصلابة المجهرية تبلغ تقريباً 18.6 جيجا باسكال إلى 19.6 جيجا باسكال (1900 كجم قوة/مم² إلى 2000 كجم قوة/مم²). يعتمد لون الكوروندوم على محتوى الشوائب. على عكس كربيد السيليكون، يمكن أن يكون لأكسيد الألومنيوم حجم حبيبات أدنى أقل من 1 ميكرومتر، مما يسمح بتشطيب نهائي دقيق أكثر كفاءة للحافة القاطعة. الشحذ على كاشطات أكسيد الألومنيوم مناسب جداً لمعظم سكاكين المطبخ والصيد وكذلك أدوات النجارة.

أكسيد الألومنيوم أنظف من كربيد السيليكون ويعمل على الفولاذ تحت 58 HRC، تاركاً خطراً أقل خشونة في المقاربة. نظراً لأن حبيبات الكوروندوم لا تنقسم في عملية العمل، كما في كربيد السيليكون، بل تتدحرج، مقللة في الحجم وفاقدة لحدة الحواف، فإن هذا الكاشط يعمل بنعومة أكثر. في الوقت نفسه، يعتمد الاختلاف في سرعة العمل بين أكسيد الألومنيوم وكربيد السيليكون بشكل رئيسي على صلابة الرابط. تُصنع أحجار الأكسيد على رابط سيراميكي زجاجي بينما تُصنع أحجار الكربيد على رابط خزفي، وهو أنعم بكثير. بالإضافة إلى ذلك، تعمل أحجار أكسيد الألومنيوم بالزيت، بينما تعمل أحجار كربيد السيليكون بمعلق مائي، والذي له تأثير كاشط أكبر. ومع ذلك، هذا لا ينطبق على أحجار سلسلة Naniwa Professional، والتي بسبب الجودة العالية جداً لمسحوق الكاشط والمعلق المشتت بدقة، قادرة على العمل بسرعة وكفاءة على أي فولاذ، بما في ذلك تلك التي تزيد عن 58 HRC.

تشمل أمثلة أحجار الشحذ بأكسيد الألومنيوم:

1. أحجار Boride T2 – سلسلة Boride T2 من أحجار American Boride مصنوعة من أكسيد مرتبط بسيراميك زجاجي. ينتج عن هذا أداء عالي ومعدل تآكل أقل من المتوسط. يوصي مصنعو أحجار Boride بـ T2 كأفضل سلسلة للفولاذ المقاوم للصدأ. عند الشحذ بأحجار سلسلة Boride T2، يمكن استخدام مبردات أساسها الزيت والماء. يُنظف الحجر بالماء، بفرشاة صلبة ومحلول صابون. تُزال آثار المبرد الأساس الزيتي بفعالية وسرعة بزيوت التنظيف مثل زيت تنظيف الكاشطات TSPROF. تُسوى الأحجار على زجاج سميك أو مرآة بمسحوق كربيد السيليكون.

2. أحجار Boride PC (Polisher’s Choice) هي سلسلة من أحجار أكسيد الألومنيوم الاصطناعي ذات جودة استثنائية عالية. اسم الأحجار يُترجم حرفياً إلى “اختيار المُلمع”. أحجار سلسلة PC مصممة كأحجار تشطيب للتشطيب النهائي للمعدن إلى لمعان مرآوي. تُستخدم أحجار Boride PC فقط مع تطبيق المبرد.

3. أحجار Naniwa Professional – سلسلة محسنة من أحجار Naniwa اليابانية. تستخدم هذه السلسلة أكسيد الألومنيوم المرتبط بالمغنيسيا. الأحجار لا تتطلب نقعاً، تمليح بطيء وأداء عالي. تعمل الأحجار بلطف، ومع ذلك سريعة بما فيه الكفاية بسبب معلقها. Naniwa Professional مناسبة لجميع أنواع الفولاذ تقريباً.

كانت أول الأدوات المعروفة تاريخياً التي تشبه السكاكين هي شظايا الأوبسيديان. أي أن المنتجات المصنوعة من الزجاج البركاني استخدمها أسلاف الإنسان قبل مئات الآلاف من السنين. وبعد قطع شوط طويل في علم المعادن، عادت البشرية إلى استخدام السيراميك في نهاية القرن العشرين. في عام 1985، بدأت شركة كيوسيرا اليابانية في إنتاج السكاكين السيراميكية المصنوعة من ثاني أكسيد الزركونيوم. كانت هذه السكاكين نتيجة لأكثر التقنيات تقدماً في ذلك الوقت. وحتى اليوم، أصبحت هذه السكاكين منتشرة على نطاق واسع، وبسعر منخفض للغاية.

مما يُصنع السكين السيراميكي

تُصنع السكاكين السيراميكية من ثاني أكسيد الزركونيوم (ZrO2)، الذي يتم الحصول عليه من خلال المعالجة الخاصة لمعدن الزركون. الزركون (ZrSiO4) هو مادة تنتمي إلى فئة معادن ملح حمض السيليسيك، والذي اكتشفه الكيميائي الألماني م.ج. كلابروث في عام 1789. الزركونيوم (باللاتينية: Zirconium؛ يُرمز له بالرمز Zr) هو عنصر في الجدول الدوري، برقم ذري 40. وهو معدن لامع، رمادي فضي اللون. يتميز بقابلية عالية للسحب ومقاومة للتآكل. مركبات الزركونيوم منتشرة على نطاق واسع في الغلاف الصخري. في الطبيعة، تُعرف مركباته حصرياً مع الأكسجين في شكل أكاسيد وسيليكات. على الرغم من أن الزركونيوم عنصر منتشر، هناك حوالي 40 معدناً يوجد فيه الزركونيوم في شكل أكاسيد أو أملاح. الأكثر شيوعاً في الطبيعة هي الزركون (ZrSiO4)، والباديليت (ZrO2) والمعادن المعقدة المختلفة.

الزركون هو أكثر معادن الزركونيوم شيوعاً. يوجد في جميع أنواع الصخور، ولكن بشكل رئيسي في الجرانيت والسيانيت. في مقاطعة هندرسون، نورث كارولينا، الولايات المتحدة، تم العثور على بلورات زركون يبلغ طولها عدة سنتيمترات في البيجماتيت، كما تم العثور على بلورات تزن عدة كيلوغرامات في مدغشقر. تم اكتشاف الباديليت في عام 1892 في البرازيل. يقع المكمن الرئيسي في منطقة بوسوس دي كالداس في البرازيل. أكبر رواسب الزركونيوم من حيث الحجم موجودة في الولايات المتحدة وأستراليا والبرازيل والهند.

المواد الخام لإنتاج الزركونيوم هي مركزات الزركونيوم التي تحتوي على نسبة كتلية من ثاني أكسيد الزركونيوم لا تقل عن 60-65%، والتي يتم الحصول عليها عن طريق تخصيب خامات الزركونيوم. تتركز أكبر كميات إنتاج الزركونيوم في أستراليا (40%) وجنوب أفريقيا (30%). الطرق الرئيسية للحصول على الزركونيوم المعدني من المركز هي عمليات الكلوريد والفلوريد والقلوي.

استُخدم الزركونيوم في الصناعة منذ ثلاثينيات القرن العشرين، لكن تكلفته العالية حدت من استخدامه. يُستخدم الزركونيوم المعدني وسبائكه في الطاقة النووية. يتميز الزركونيوم بمقطع عرضي منخفض جداً لالتقاط النيوترونات الحرارية ودرجة انصهار عالية. التطبيق الآخر للزركونيوم هو السبائك. في علم المعادن يُستخدم كرابط. يُستخدم كمزيل للأكسدة والنيتروجين. سبائك الزركونيوم للفولاذ (حتى 0.8%) تزيد من خصائصها الميكانيكية وقابليتها للتشغيل. في الصناعة، يُستخدم ثاني أكسيد الزركونيوم في إنتاج المواد المقاومة للحرارة القائمة على الزركونيوم، والسيراميك، والمينا، والزجاج. يُستخدم في طب الأسنان للتيجان السنية. يُستخدم كمادة فائقة الصلابة. يوصل ثاني أكسيد الزركونيوم التيار عند التسخين، وهو ما يُستخدم أحياناً لإنتاج عناصر تسخين مستقرة في الهواء عند درجات حرارة عالية جداً. الزركونيا المسخنة قادرة على توصيل أيونات الأكسجين كإلكتروليت صلب. تُستخدم هذه الخاصية في محللات الأكسجين الصناعية وخلايا الوقود. ما يميز السيراميك الزركوني عن المواد الأخرى هو مقاومته الهائلة للحرارة وصلابته، التي عادةً لا تقل عن 80 HRC. بالإضافة إلى ذلك، فإن أكسيد الزركونيوم غير متفاعل تماماً مع معظم الأحماض والقلويات والمواد النشطة الأخرى.

يتم الحصول على أكسيد الزركونيوم من الزركون عن طريق المعالجة الكيميائية مع الإضافات. يتم خلط المسحوق الناتج مع الإضافات. هناك إضافات للتلبيد، التي تؤثر على خصائص التلبيد وجودة السيراميك النهائي، والمواد المساعدة، التي تساعد في التشكيل. وفقاً لذلك، يتم تصنيع قطع الزركونيا بتقنيات مختلفة. على وجه الخصوص، من الممكن سبك ثاني أكسيد الزركونيوم مع الأكاسيد ذات الشبكة البلورية المكعبة. الأكاسيد الأكثر استخداماً لهذا الغرض هي أكاسيد العناصر – الكالسيوم والمغنيسيوم، وكذلك المعادن – الحديد والمنغنيز والكروم. بالإضافة إلى ذلك، غالباً ما يتم سبك أكسيد الزركونيوم مع أكسيد الألومنيوم. يمكن للأكاسيد المسبوكة تغيير لون السيراميك من الأبيض إلى الأسود (يمكن الحصول على اللون الأسود أيضاً بمعالجة خاصة). على سبيل المثال، يُستخدم هذا في تلوين الفيانيت – الماس الاصطناعي القائم على أكسيد الزركونيوم المكعب.

يتميز ثاني أكسيد الزركونيوم بصلابة عالية، تُقاس باستخدام مقياس موس لصلابة المواد. تبلغ صلابة ثاني أكسيد الزركونيوم على مقياس موس حوالي 8.5 وحدة، في حين أن صلابة الفولاذ على هذا المقياس، اعتماداً على المعالجة الحرارية، تتراوح من 4 إلى 7 وحدات، والكوراندوم حوالي 9 وحدات، والماس 10 وحدات. وبالتالي، فإن المادة التي تُصنع منها السكاكين السيراميكية، من حيث الصلابة قريبة من الماس. يُستخدم السيراميك الزركوني أيضاً في المجوهرات، وفي صناعة الطيران والهندسة الميكانيكية، وفي طب الأسنان. يتمتع ثاني أكسيد الزركونيوم بمقاومة للتآكل تفوق الفولاذ بأكثر من 80 مرة.

كيفية صنع السكاكين السيراميكية

العملية التقنية لإنشاء الشفرات الزركونية هي كما يلي: الحصول على مساحيق أكسيد الزركونيوم المسبوك، وإعداد تركيبات الضغط والكبس، والحرق في درجة حرارة عالية (1350 درجة مئوية+، في بعض الحالات حتى 1700 درجة مئوية)، والضغط الأيزوستاتي الساخن في درجات حرارة وضغط عاليين.

عملية صنع السكاكين السيراميكية شاقة للغاية. لإنتاج شفرة سيراميكية، يتم أولاً ضغط مسحوق ثاني أكسيد الزركونيوم تحت ضغط 300 طن لكل سنتيمتر مربع، ثم تتم المعالجة الحرارية في درجات حرارة 1600-2000 درجة مئوية في أفران خاصة لفترة طويلة (من يومين إلى ستة أيام). في نفس الوقت، تتم عملية تلبيد بلورات ثاني أكسيد الزركونيوم وتشكيل القطع. كلما طالت مدة بقاء المنتج في الفرن، كلما أصبح أقوى. اعتماداً على خصوصيات العملية التكنولوجية، يتم الحصول على سيراميك أسود أو أبيض. يتم صنع السيراميك الأسود بإضافة صبغة سوداء خاصة والاحتفاظ بالقطع في الفرن لفترة أطول، مما يجعلها أقوى. تختلف جودة السكاكين السيراميكية بشكل كبير، حيث تعتمد بشكل كبير على القدرة التكنولوجية للمصنع، والالتزام بعملية تكنولوجية معقدة.

[wpcc-iframe width=”560″ height=”315″ src=”https://www.youtube.com/embed/EvooB12VF4k” title=”مشغل يوتيوب” frameborder=”0″ allow=”accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture; web-share” allowfullscreen=””]

إيجابيات وسلبيات السكاكين السيراميكية

تعتمد خصائص السيراميك الزركوني بشكل كبير على التكنولوجيا المستخدمة في إنتاجه، بدءاً من نقاء مسحوق الزركونيا الأولي، ونظام السبك، وحبيبات المسحوق، وأنظمة التلبيد، وما إلى ذلك.

من حيث الخصائص الميكانيكية، يتفوق السيراميك الزركوني بشكل كبير على الفولاذ الأكثر شيوعاً، وخاصة من حيث قوة الانحناء بمعامل حوالي اثنين، ومن حيث قوة الصدمة بعدة مرات. هذا يحد بشدة من تعدد استخدامات السكاكين السيراميكية. بسبب هشاشتها، يحث معظم المصنعين على عدم استخدام هذه السكاكين للحوم مع العظام، والأطعمة المجمدة، والعمل على الأسطح الصلبة (الزجاج، السيراميك)، إلخ. ومع ذلك، تجدر الإشارة إلى أن السيراميك يتمتع بخصائص فريدة تتفوق على الفولاذ من حيث مقاومة التآكل والخمول تجاه الطعام.

شحذ السكين السيراميكي

نظراً للطبيعة الهشة للحافة القاطعة، يتطلب السكين السيراميكي زوايا شحذ كبيرة نسبياً. في المتوسط، يُنصح بشحذه بزاوية كاملة بين 30-40 درجة. الزوايا الحادة البالغة 20 درجة أو أقل غير مناسبة لمثل هذه السكاكين، حيث تصبح هشاشة الحافة القاطعة عند هذه الزاوية من الشحذ عالية جداً. يتعقد شحذ السكاكين السيراميكية بسبب عدم تشكل النتوء في العملية ويجب الحفاظ على التحكم في الزاوية باستخدام أجهزة خاصة، وبشكل أساسي مقياس الزاوية الإلكتروني. وبالتالي فإن الشحذ اليدوي للسكاكين السيراميكية، دون استخدام أدوات الشحذ، يتطلب مهارة استثنائية وفنية من الشاحذ.

ليست كل المواد الكاشطة قادرة على التعامل مع شحذ السكين السيراميكي. الأحجار منخفضة التكلفة المصنوعة من كربيد السيليكون وأكسيد الألومنيوم لا يمكنها التعامل مع هذه السكاكين. تلعب جودة مسحوق الطحن والرابط دوراً رئيسياً هنا. أحجار الشحذ الأمريكية Boride CS-HD فعالة جداً في شحذ السكاكين السيراميكية. يجب ألا يكون حجم حبيبات الحجر خشناً جداً، وخاصة Boride CS-HD لشحذ السيراميك يجب أن يبدأ بحجر حصى 320، لأن المادة الكاشطة الأكثر خشونة ستسبب تشققات على الحافة القاطعة. من الواضح أن سبب هذه النتيجة هو الجودة العالية جداً لمسحوق كربيد السيليكون والرابط البورسلاني السيراميكي المستخدم في منتجات هذا المصنع الأمريكي.

تؤدي أحجار الماس المطلية كهربائياً والمرتبطة عضوياً أداءً جيداً أيضاً عند شحذ السكاكين. أحجار إلبورون أقل نشاطاً في شحذها، حيث لا تزيل طبقة الزركونيوم بسرعة مثل الماس. ومع ذلك، فإن جميع هذه المواد الكاشطة مناسبة لهذا الشحذ وتنتج حالة جيدة للحافة القاطعة.