تاريخيا ، كانت الإصدارات الأولى من المقابض عبارة عن تراكبات خشبية . كانت السكاكين الكلاسيكية القابلة للطي ، Navajas الإسبانية و French Opinels ، تحتوي على مقابض مصنوعة من الجوز والزان والبلوط وغيرها من الأخشاب المتوفرة بشكل شائع.

كانت المقابض المصنوعة من القرن والعظام ، باعتبارها أصعب المواد وأكثرها متانة ومقاومة للاهتراء ، هي الأكثر موثوقية في الفترة التي سبقت ظهور المواد البلاستيكية والمركبة. تم استخدام قرن الغزلان ، وقرن الأيائل ، والعاج ، وناب الماموث ، وقرن الجاموس ، وأسن الماموث المستقرة ، وأنياب الفظ. عادة ما يتم استخدام كل هذه الخيارات المادية كفواصل في الخدين المعدنيين للمقبض.

اليوم ، لم يتبق سوى عدد قليل من الشركات المصنعة مقبض خشبي بالكامل. في الوقت الحاضر ، يعد مقبض السكين القابل للطي فرصة للشركة المصنعة لتحقيق أفكار عالية التقنية في مجموعة متنوعة من المتغيرات.

من بين المواد الحديثة والأكثر شيوعا لمقابض السكين القابلة للطي ما يلي:

مقابض معدنية

المقابض المعدنية مصنوعة في الغالب من الألومنيوم والتيتانيوم والفولاذ المخصص للطائرات.

ألومنيوم الطيران عبارة عن سبيكة معدنية تكون فيها عناصر صناعة السبائك: النحاس (4.5٪) والمغنيسيوم (1.6٪) والمنغنيز (0.7٪). في صناعة السكاكين ، يتم استخدامه بشكل أساسي في متغير سبائك 6061 (6061 T-6 ألومنيوم). هذه السبيكة مقاومة للتآكل وخفيفة الوزن وقوية بما يكفي لسكين يستخدم في الحمل الحضري والأحمال المنخفضة.

التيتانيوم مادة خفيفة الوزن وقوية ذات لون أبيض فضي. التيتانيوم مادة غير مغناطيسية تماما. غالبا ما تستخدم السكاكين في ظروف عدوانية للغاية ولا تصدأ على الإطلاق. التيتانيوم أخف بكثير من الفولاذ. المقابض المصنوعة من التيتانيوم مؤكسدة جيدا وتأخذ أي لون. كل هذه الصفات تجعلها واحدة من أكثر المواد المرغوبة للسكاكين باهظة الثمن والممتازة. ولكن لها أيضا عيب واضح – النعومة والتآكل السريع عند التفاعل مع الفولاذ. هذا يستلزم استخدام وسادة فولاذية خاصة ، ما يسمى ب “المجفف” ، على السكاكين ذات قفل إطار من التيتانيوم. بدونها ، غالبا ما تنحشر أقفال التيتانيوم الموجودة على المقبض في الحالة المفتوحة ، مما يجعل من المستحيل استخدام السكين بشكل صحيح.

فولاذ – تستخدم مقابض السكين إما نفس الفولاذ مثل الشفرة (وهذا ينطبق على أرخص السكاكين) ، أو تستخدم فولاذا أرخص وأكثر نعومة من الشفرة. الفولاذ الأكثر استخداما لمقابض السكاكين هو 420 J2 Steel ، والذي تستخدمه معظم الشركات الأمريكية المعروفة. الجودة الرئيسية للصلب للمقابض هي مقاومة التآكل.

مقابض مركبة

ميكارتا (نسيج الألياف الزجاجية) عبارة عن مادة مركبة تتكون من قماش (غالبا من القطن أو القماش أو قماش الكتان ، وأحيانا الورق) ولاصق خاص من الراتنج الصناعي. يسمح لك هذا المركب بإنشاء مقبض من أي لون ، بنمط جميل وأكثر خيالية. ميكارتا لا تمتص الروائح ، ولا تسمح بمرور الماء. ومع ذلك ، فإن لها عيبا ملحوظا – عند تشققها أو تقطيعها ، تبدأ في التشقق عند نقطة التلف ، ويبدأ الخيط في التفكك والسقوط من الهيكل.

الألياف الزجاجية Textolite G10 عبارة عن مادة مركبة تحتوي على قماش من الألياف الزجاجية وراتنجات الايبوكسي. عملية إنتاج المواد هي نقع الألياف الزجاجية في الراتنجات ، وبعد ذلك تتعرض الألياف الزجاجية المشبعة للضغط. والنتيجة هي مادة تعمل بشكل جيد في ظل ظروف معاكسة. G10 مادة قوية ومقاومة للصدمات ، وتتحمل الرطوبة تماما ويمكن تلوينها (بما في ذلك طبقة تلو الأخرى). يبدو هذا النسيج المصنوع من الألياف الزجاجية مشابها جدا للميكارتا ، ولكنه يتميز بمقاومة متزايدة للحريق وقوة أعلى. العيب الرئيسي ل G-10 هو أن المقبض يصبح زلقا ولا يمكن السيطرة عليه في يد مبللة أو دهنية.

Dymondwood (Dymondwood) هو اسم مادة مركبة (بلاستيك مصفح). مكوناته الرئيسية هي الخشب ، الذي يعمل كقاعدة وراتنج فينولي ، مشرب بالخشب. يوجد في السوق المحلية نظير من البلاستيك الرقائقي – “خشب دلتا”. في صناعة الخشب الطبيعي Dymondwood يتم تجفيفه جيدا ، وبعد ذلك تمتلئ الفراغات بالبوليمر ، والذي يكون قادرا على التصلب بسرعة. وهكذا ، يتحول الخشب إلى مادة شبيهة بالبلاستيك لا تتشوه ، وهي قوية بما يكفي ، ولا تتفاعل مع الماء وجذابة من الناحية الجمالية. مثل هذا المقبض لا يخضع للتآكل ، ولا يمتص الرائحة وهو رخيص جدا في الإنتاج. العيب الرئيسي لهذه المادة هو وزنها ، فهي حوالي مرة ونصف وزن الخشب الأصلي.

PaperStone (PaperStone) هو في الأساس نظير للباكليت ، وهو مادة تحتوي على الورق المقوى (أو الورق) وراتنج الفينول فورمالديهايد. مادة شديدة الصلابة ، قادرة على تحمل التأثيرات القوية ، والضغط ، والاحتكاك ، وما إلى ذلك. غالبا ما تكون مصنوعة من المواد الخام الثانوية (نفايات الورق). عيبه الرئيسي هو المظهر البسيط للغاية ، مما يقلل من المنتج بصريا. بالإضافة إلى ذلك ، تصبح هذه المادة باردة مثل الحجر في الصقيع.

الكربون (ألياف الكربون) هو نسيج مصنوع من خيوط الكربون. يتم طيها إلى عدة طبقات ثم تشريبها براتنجات الايبوكسي ومصبوغة. ألياف الكربون مادة جميلة وخفيفة الوزن ولكنها قوية. الكربون أخف وزنا ولكنه أقوى من الفولاذ ، وله خصائص ممتازة مضادة للتآكل ، وهو محايد كيميائيا ويمكنه تحمل الأحمال الثقيلة. المشكلة الرئيسية للكربون هي الضرر الشديد لإنتاج المقابض نفسها ، حيث تؤثر معالجة هذه المواد على الجهاز التنفسي البشري. بالإضافة إلى ذلك ، يتلاشى في الشمس ويمكن أن ينكسر تحت تحميل الصدمات. ومع ذلك ، فهي اليوم واحدة من المواد الرئيسية للسكاكين باهظة الثمن والممتازة.

المطاط الصناعي

Kraton هو مطاط صناعي – TPE (مطاط صناعي بالحرارة). تستخدم اللدائن الخاصة بشركتين بشكل شائع في تصنيع السكاكين. هذه هي مادة سانتوبرين (سانتوبرين) من Advanced Elastomer Systems و Kraton ، التي تنتجها شل. يتم إنتاج مقابض السكين المصنوعة من اللدائن (كراتون على وجه الخصوص) عن طريق صب الضغط العالي. يمكن تشويه هذه المواد بسهولة تامة ، وبعد ذلك تأخذ نفس الحجم والشكل. يجب أن يلتصق المقبض المصنوع من هذه المادة بيدك قليلا ، وهي إحدى العلامات الرئيسية لالمطاط الصناعي الجيد.

Elastron (Elastron G) هو مطاط بوتيل مبلمر إنه قوي مثل المطاط المفلكن ويظل مرنا في درجات حرارة تتراوح من -65 درجة إلى 150 درجة مئوية. لديها مقاومة جيدة للماء ومقاومة للهجوم الكيميائي. تتحمل المادة الأحمال العالية وتظل دافئة بدرجة كافية في الطقس البارد. ومع ذلك ، عند تلفها ، تتدهور بسرعة ، وتسقط في قطع غير منتظمة.

بلاستيك

FRN اللدائن الحرارية (النايلون المقوى بالألياف الزجاجية) عبارة عن نايلون مقوى بالألياف الزجاجية. اللدائن الحرارية FRN تقاوم الأحمال ذات درجات الحرارة العالية ، ولها قوة تأثير عالية ، وخصائص عازلة ، وهي ملونة بشكل جيد ، ولا تحترق عمليا ، ولديها امتصاص منخفض للرطوبة ومقاومة كيميائية عالية ، ووزن منخفض. كما أنها رخيصة جدا في الإنتاج. تشمل عيوب المادة هشاشة عالية في ظروف الصقيع الشديد. اليوم هي واحدة من أكثر المواد شيوعا في أكبر الشركات المصنعة في العالم.

اليوم ، نظرا لتطور صناعة السكاكين وتوسيع نطاق فولاذ السكاكين ، أصبح شحذ السكاكين على أحجار الماس ضرورة. هذا يرجع إلى حقيقة أن محتوى الفاناديوم في فولاذ السكين الحديث غالبا ما يصل إلى 10٪ ، ويمكن أن يتجاوز محتوى التنغستن 10٪. بالإضافة إلى ذلك ، في مسحوق الفولاذ الحديث ، يمكن أن يقترب محتوى الكربون من 2.14٪ ، ووضع هذا الفولاذ رسميا في فئة الحديد الزهر. الشحذ الفعال لمثل هذا الفولاذ ممكن فقط على أحجار الماس (أو البورون). بالمقارنة مع المواد الكاشطة التقليدية ، يوفر شريط الماس دقة متزايدة في معالجة الأداة والأجزاء ، بالإضافة إلى زيادة في متانة الأداة بعد شحذ الماس في 1.2 – 2.5 مرة ، والأهم من ذلك زيادة كبيرة في سرعة العمل.

مساحيق الماس هي القاعدة الكاشطة لأحجار الماس. وهي تتكون من الماس الطبيعي أو الاصطناعي وتنقسم إلى مجموعتين: مساحيق الطحن والمساحيق الدقيقة. عادة ما تستخدم مساحيق الطحن في تصنيع أدوات الماس ، بينما تستخدم المساحيق الدقيقة للمعاجين والمعلقات. في صناعة الماس الروسية ، بالنسبة للأحجار العضوية المستعبدين (المخصصة لأدوات الشحذ) ، يتم استخدام نوعين من مساحيق الطحن بشكل أساسي:

1) AC4. من الماس الاصطناعي ، يتم تمثيل حبوبه بالركام والمجاميع.

2) AC6. الماس الاصطناعي ، الذي يتم تمثيل حبيباته ببلورات فردية ذات سطح متطور وركام ونمو.

يتميز قضيب الماس عالي الجودة بطبيعته عدوانية أعلى في القطع على وجه التحديد بسبب الحبوب التي تبرز بشكل مفرط فوق سطح العمل. أثناء العمل ، تنفصل هذه الحبوب أو تخرج من السندات ، وبعد فترة قصيرة من الاستخدام الأولي ، يصل الحجر إلى قطعه الاسمي ويجب أن يستمر لفترة طويلة جدا في هذه الحالة.

يتكون الموثق العضوي نفسه من راتنجات الفينول فورمالديهايد وتركيبات مختلفة تعتمد عليها. أثناء الضغط الساخن ، يتم خبز التركيبات في مادة صلبة وقوية بما فيه الكفاية تحمل حبيبات القطع في طبقة العمل من الأداة. في الوقت نفسه ، ستكون هذه الرابطة قوية بما فيه الكفاية ومرنحة بدرجة كافية ، ولكنها ليست صلبة بدرجة كافية

يعد تركيز مسحوق الماس عاملا مهما في فعالية مثل هذه الرابطة. بالنسبة لمساحيق طحن AC4 و AC6 ، يترك هذا التركيز 50٪ أو 100٪. إن تركيز الماس في المسحوق هو الذي يحدد قدرته على القطع وأدائه وعمر الخدمة والتكلفة. يعتمد اختيار التركيز على نوع الأداة ، وشكل وحجم سطح العمل ، وحجم حبيبات مسحوق الماس ، ومقاومة تآكل السندات ، وظروف المعالجة. لمنع مثل هذه الرابطة من أن تكون ناعمة جدا وغير فعالة على المواد ذات الصلابة العالية ، تتم إضافة مساحيق طحن كاشطة إضافية ، مثل كربيد البورون ، إليها.

ومع ذلك ، لشحذ حافة القطع للسكين ، يمكن أن تكون الرابطة أكثر نعومة من الأداة المتخصصة دون أن تفقد فعاليتها. لهذا الغرض ، فإن التكنولوجيا الأكثر تقدما ، المستخدمة ، على سبيل المثال ، في إنتاج مصنع أدوات الماس Venevsky ، هي قضبان على سند OSB حديث جديد. لا يعتمد على مسحوق الطحن ، ولكن على مسحوق ACM الصغير المصنوع من الماس الصناعي ذو الكشط العادي.

ما يجعل الترابط OSB مختلفا عن الآخرين هو أنه لا يستخدم كربيد البورون. بالإضافة إلى ذلك ، فإن الطبقة الكاشطة الموجودة عليها ليست ملبدة ، ولكن يتم لصقها على جسم الصفيحة المعدنية. في الوقت نفسه ، يكون تركيز الماس في هذه القضبان 100٪ ، وهو بالفعل خارج الصندوق ، فهو جاهز للعمل ولا يتطلب تسوية مسحوق كربيد السيليكون. OSB مثالي للفولاذ الصلب بزوايا صغيرة. يمكنك العمل على هذه الرابطة بكل من الماء والصابون والزيت. بينما توصي الشركة المصنعة نفسها بالعمل إما بالماء أو الماء والصابون ، فإن العمل بالزيت يعطي نتيجة ممتازة من حيث نظافة العملية نفسها ، دون ترك مثل هذه الكمية الكبيرة من ملاط الماء.

تأسست شركة Naniwa اليابانية في أوساكا عام 1941. نشاطها الرئيسي هو إنتاج منتجات شحذ مختلفة لأدوات القطع. اليوم ، تتمتع Naniwa بسمعة ممتازة كشركة مصنعة لأحجار المياه الكلاسيكية عالية الجودة للشحذ وهي الشركة الرائدة عالميا المعترف بها في إنتاج مواد كاشطة أكسيد الألومنيوم المرتبطة بالمغنيسيا. بالإضافة إلى المواد الكاشطة الاصطناعية الممتازة ، تنتج Naniwa أيضا مجموعة متنوعة من الملحقات الجانبية مثل حاملات الأحجار والحوامل ، وشحذ الأحجار ، وشحذ الأحجار ، وأحجار التبخير ، وما إلى ذلك.

أحجار شحذ Naniwa هي مواد كاشطة اصطناعية ويتم تصنيعها باستخدام أحدث التقنيات ، مع مجموعة متنوعة من عوامل الترابط. نظرا لتقنية التصنيع الفريدة ، تتميز هذه الأحجار بالأداء العالي ونظرا لهيكلها يمكن استخدامها لأي فولاذ بصلابة تصل إلى 68 وحدة روكويل. بالمقارنة مع أحجار الشحذ الطبيعية ، فهي تتمتع بتركيبة أكثر تجانسا وتنتج المزيد من التعليق. يتم تجديد الحبوب باستمرار أثناء عملية الشحذ ، مما يؤدي إلى زيادة عالية في الأداء.

تنتج Naniwa اثنين من أكثر سلاسل الأحجار المائية الاصطناعية رواجا اليوم ، Naniwa Professional Stones و Naniwa Super Stones ، بالإضافة إلى العديد من السلاسل المتخصصة الأخرى.

أحجار نانيوا المهنية

السلسلة الأكثر شعبية هي سلسلة Naniwa Professional Stones أو Naniwa Chosera للسوق اليابانية. حجم الحجر 210 × 70 × 20. هذه سلسلة من الأحجار عالية الجودة المصممة للمحترفين الذين يشاركون بشكل احترافي في شحذ أدوات القطع. تصنف هذه السلسلة على أنها أحجار احترافية بسبب إنتاجيتها العالية جدا. يتم التأكيد على هذه المعلمة من قبل منشئي سلسلة Professional Stone.

الأحجار مصنوعة من رابطة المغنيسيوم. إنه أسمنت المغنيسيوم الذي يتصلب في الهواء عن طريق خلط المغنسيت الكاوي ومحلول كلوريد المغنيسيوم. تتميز المواد الكاشطة المرتبطة بالمغنيسيا بقوة ميكانيكية منخفضة ورطوبة ، لذلك يجب تخزينها في غرفة جافة. تؤدي الرطوبة إلى تكسير القضبان وعدم ملاءمتها لأعمال الشحذ. تتمثل إحدى السمات الرئيسية لهذه الرابطة في كثافتها العالية مع تناسق موحد للجزيئات الكاشطة المشتتة بدقة. هذا يعطي القضبان أعلى كفاءة عمل بين أحجار الماء. الأحجار الأكثر شعبية من هذه السلسلة هي:

1. تم تصميم حجر الماء من سلسلة Naniwa Professional Stone # 600 لإزالة الحواف والشحذ الخشن.

2. حجر الماء من سلسلة Naniwa Professional Stone # 1000 مخصص للشحذ الأساسي.

3. حجر الماء من سلسلة Naniwa Professional Stone # 3000 مخصص للشحذ الأساسي.

4. حجر الماء من سلسلة Naniwa Professional Stone # 5000 مخصص لشحذ ما قبل الانتهاء.

هناك أيضا أحجار أخرى في سلسلة Naniwa Professional من 400 إلى 10000. يتم إعطاء حصى كل هذه الأحجار في نظام JIS الياباني.

نانيوا سوبر ستونز

تحتوي سلسلة Naniwa Sharpening Stones أو Naniwa Super Stones للسوق اليابانية على نفس أحجام قضبان الشحذ مثل سلسلة Naniwa Professional Stone. إنه مصمم لشحذ أكبر مجموعة من أدوات القطع ، سواء من حيث الغرض أو مواد التصنيع. بالمقارنة مع سلسلة Naniwa Professional Stone ، تتمتع هذه السلسلة بسعة أصغر ، لكن الأحجار أبطأ في الإنتاج. هذه السلسلة مصنوعة من رابطة عضوية ، مع راتنج باكيليت كقاعدة. الأحجار نفسها أكثر متانة من Naniwa Professional ، لكنها تزيل المعدن بشكل أقل إنتاجية.

تنتج Naniwa أيضا سلسلة أخرى من الأحجار: أحجار Naniwa المتخصصة هي أحجار متعددة الأغراض للأدوات المتخصصة. Naniwa (الأحجار التقليدية) – مصممة للعمل على وجه التحديد مع السكاكين اليابانية وأدوات القطع الأخرى المصنوعة من التقنيات التقليدية مثل Shiro Gami (ورق أبيض) ، Ki Gami (ورق أصفر) ، Ao Gami (ورق أزرق) ، إلخ ؛ Naniwa الحجر الخشن – الأحجار الخشنة لأعمال إزالة الحواف الخشنة ، إلخ.

لا تتطلب أحجار نانيوا ، بغض النظر عن السلسلة ، الغمر في الماء ، ويلزم وجود مسدس رش للعمل معها. هذه المواد الكاشطة حساسة للتعرض الطويل للماء. يجب تجفيفها جيدا وتخزينها في مكان جاف. إذا لم يتم اتباع قواعد التخزين ، فقد تتشقق الحجارة وتفقد خصائصها الكاشطة. لا ينبغي تركها مبللة في البرد ، فالماء المجمد يمكن أن يدمر الحجر. قد تحتوي هذه المواد الكاشطة على خطوط ملح بيضاء (الإزهار) ، وهو أمر طبيعي. يجب السماح لها بالجفاف في الهواء عند الانتهاء. لا تحاول تسريع عملية التجفيف عن طريق تعريض القضبان للحرارة ؛ يجب أن تجف بالتساوي للاحتفاظ بصفاتها. يمكن وضع الحجارة الجافة تماما للتخزين.

تحتاج مواد نانيوا الكاشطة إلى ضمادات منتظمة للمساعدة في تقليل التآكل غير المتكافئ. يجب أن تلبس الأحجار على زجاج سميك ممكن مع الملاط الخاص بها ، بدون مسحوق كربيد السيليكون.

يمكن استخدام حوامل خاصة لجعل العمل مع هذه الأحجار أكثر راحة. إنها تساعد على منع حجر الماء من الانزلاق ورفع الحجر عن سطح العمل ، وهو أمر مفيد بشكل خاص عند شحذ السكاكين.

.
فولاذ دمشق عبارة عن فولاذ كربوني مركب بنمط مرئي صنعته البشرية منذ عدة آلاف من السنين. واحدة من أكثر أنواع هذه المعادن شيوعا وفي نفس الوقت الأسهل في صنع ما يسمى ب “الدمشقي البري”. وهي مصنوعة عن طريق لحام حزمة من الشرائط من عدة درجات من الفولاذ ، مع ثني وتزوير متعدد. يتم تسخين العبوة في بوتقة وإضافتها فوق مواد مختلفة (ما يسمى بالتدفق) ، والتي تندمج مع المقياس المتكون على سطح الألواح ، وتنظف منها الأسطح الملحومة. يشكل التدفق في نفس الوقت خبثا سائلا ، مما يحمي سطح المعدن من المزيد من الأكسدة. عبوة مع خبث سائل ساخن على حرارة بيضاء ومزورة. بعد اللحام الأول للعبوة ، يتم الكشف عنها على شريط وتقطيعها إلى عدة قطع ، والتي يتم تكديسها مرة أخرى وإجراء لحام ثان. يمكن تكرار اللحام عدة مرات حتى تظهر خصائص الفولاذ المطلوبة. نتيجة لذلك ، يتم خلط طبقات المعدن بشكل عشوائي ويتم تشكيل نمط على سطح الشريط. يعتمد مظهر النمط على عدد الطبقات ودرجات الفولاذ المستخدمة. تعطي الخطوط الخفيفة في النمط الفولاذي مستوى عال من الكروم أو النيكل. تظهر الخطوط الداكنة استخدام الفولاذ الكربوني.

هناك عدد من المشاكل القياسية المرتبطة بإنشاء دمشق. تعتبر الجودة الرئيسية للصلب في دمشق هي الطبقات المتناوبة من المعدن ذات المحتوى العالي من الكربون ، والتي تعطي قطعا قويا ، ومحتوى منخفض من الكربون ، مما يمنحه القوة. ومع ذلك ، أثناء اللحام بالتشكيل للطبقات ذات المحتوى المختلف من الكربون ، يحدث انتشار الكربون واختلاطها مع بعضها البعض. يؤدي هذا إلى تدهور خصائص القطع للمكونات عالية الكربون في العبوة عن طريق استنفاد كمية الكربون ، ويمكن أن يقلل العدد الكبير من اللحامات من قوة الشفرة. علاوة على ذلك ، يمكن أن تحترق كمية الكربون إلى كميات ملحوظة أثناء عملية اللحام ، مما يضعف مقاومة التآكل للفولاذ. نتيجة لذلك ، لا يمكن للمستهلك في كثير من الأحيان التنبؤ بخصائص الشفرة الناتجة. من المعروف على نطاق واسع أن الدمشقي يمكن أن يتوقف ببساطة دون سبب واضح عن القطع حتى على سكين حاد جيدا ، ويمكن أن يتقشر ويصبح هشا للغاية. دفعت مكافحة هذه العيوب وتطوير تقنيات إنتاج مسحوق الصلب صانعي السكاكين أولا إلى التجارب الحرفية مع مسحوق الفولاذ ، ثم إلى تطبيق حلول معقدة عالية التقنية.

لعب الدور الرئيسي في تطوير تقنيات التصنيع الدمشقية الحديثة ظهور معدات تكنولوجية جديدة في صناعة السكاكين. بدأ استخدام مكابس الحدادة الصناعية ، وأفران القوس الكهربائي ذات الجو المتحكم فيه ، وما إلى ذلك لتصنيع سكين الصلب. على وجه الخصوص ، قامت مصانع درفلة الفراغ المتخصصة بتوسيع الإنتاجية وسمحت بتطوير الإنتاج الصناعي للدمشقي على أساس أحدث تقنيات تعدين المسحوق.

يسمح استخدام تقنية التفريغ لإنتاج فولاذ دمشق باستخدام كل من القضبان المعدنية وطريقة المسحوق كمواد خام.

.
الميزة الرئيسية لطريقة التفريغ لألواح اللحام الدمشقية التقليدية هي عدم وجود أكسدة للمعدن أثناء التسخين. هذا يجعل من الممكن اللحام المسبق للسبائك عالية ، بما في ذلك الفولاذ المقاوم للصدأ بدون تدفق. يتم لحام الألواح الأرضية المتصلة عن طريق اللحام بالانتشار في غرفة مفرغة تحت مكبس. يتم توسيع العبوة الملحومة بهذه الطريقة إلى ألواح ، يتم طحنها مرة أخرى ولحامها حتى يتم الحصول على العدد المطلوب من الطبقات. يمكن استخدام هذه الطريقة لإنتاج الدمشقي من الفولاذ المقاوم للصدأ وسبائك الصلب. طريقة ممتازة للحام الفولاذ عالي السبائك هي أيضا دحرجة حزمة من الألواح المطحونة أو النظيفة بطريقة أخرى على مطحنة درفلة الفراغ.

.
تستخدم طريقة الفراغ أيضا في تعدين المسحوق. يتم وضع كبسولة محكمة الغلق وخالية من الأكسجين مملوءة بالأسلاك أو مسحوق المعدن أو المخاليط في غرفة خامدة مملوءة بالغاز في جهاز الشحن. يتم تسخين الكبسولة إلى 1200-1400 درجة مئوية وتمتلئ الغرفة بالغاز ، حتى ضغط حوالي 1500 غلاف جوي. بعد اكتمال التلبيد المضغوط للمادة المركبة ، تتم إزالة الغلاف المركب الملبد ميكانيكيا ويتم الضغط على المركب الذي تم تنظيفه أو تدويره من خلال مطحنة درفلة. يمكن إنتاج أي نوع من الدمشقي تقريبا بهذه الطريقة.

.
أتاح ظهور هذه التقنيات لشركات الصلب الكبيرة إنتاج الدمشقي بكميات كبيرة جدا. كانت أكبر هذه الشركات هي شركة Damasteel AB السويدية ، والتي حصلت في عام 1996 على براءة اختراع لإنتاج الفراغات الدمشقية المسحوقة. كانت تقنية الإنتاج في داماستيل عبارة عن “ضغط متساوي ساكن ساخن” ، والذي يحول مسحوق سريع التصلب إلى بليت مضغوط. يتم وضع مساحيق من نوعين أو أكثر من الفولاذ في وسط كبسولة فولاذية يتم فيها إنشاء فراغ وإغلاقها بإحكام. يتم تلبيد المساحيق معا تحت ضغط عال في مكبس متساوي ساخن. يستمر الضغط حتى تصل الكثافة إلى 100٪. تنتج Damasteel نوعين من القضبان عن طريق تعدين المساحيق – قضبان ذات نمط متحد المركز متعدد الطبقات وحزمة متعددة الطبقات بطبقات متوازية. يمكن بعد ذلك استخدام القضبان لإنشاء أنماط أكثر تعقيدا في عملية الحدادة.

.
مزايا فولاذ Damasteel هي مقاومة عالية للتآكل ، وأنظمة المعالجة الحرارية التي يمكن التنبؤ بها ، والتركيب الكيميائي النقي مع الحد الأدنى من الشوائب ، وخصائص القطع الجيدة جدا عند خلطها بالفاناديوم. من المهم أيضا أن تصل صلابة المعدن بعد المعالجة الحرارية إلى 63.5 HRC. مع الدمشقي العادي ، من المستحيل التحدث بدقة عن الصلابة ، وستكون غير متجانسة للغاية في جميع أنحاء الشفرة بعد التزوير. يحل مسحوق الدمشقي هذه المشكلة عن طريق إنشاء بنية متجانسة. بالإضافة إلى صنع السكاكين ، يستخدم فولاذ دمشق أيضا لصنع مجموعة متنوعة من المجوهرات والمجوهرات. يستخدم فولاذ Damasteel أيضا لإنشاء عناصر مصنوعة بتقنية موكومي غان اليابانية.

.
يعتمد Damasteel على فولاذ RWL34 ، وهو عبارة عن فولاذ مسحوق عالي الكربون مصنوع بالإضافة إلى سبائك الموليبدينوم والفاناديوم ، مع مقاومة متوسطة للتآكل. يتم إنتاجه بواسطة Damasteel AB نفسها. لديها مزيج جيد من المقاومة المتطورة ومقاومة التآكل والخصائص الميكانيكية ، وتحمل حافة قطع رقيقة جيدا. يحتوي على عدد كبير من عناصر صناعة السبائك ، بما في ذلك المنغنيز والموليبدينوم والفاناديوم والكروم والكبريت. بفضل صلابته العالية ، فإن الفولاذ قابل للتشغيل الآلي بشكل جيد – مطحون ومصقول ، وهو ممتاز للشفرات ذات الهندسة المعقدة ويعتبر أحد أفضل أنواع الفولاذ للنقش الفني. يتم إنتاج العديد من العبوات الدمشقية باستخدام هذا الفولاذ ، وأكثرها شيوعا:

.

.
حزمة DS93X عبارة عن فولاذ مارتينسيتي بنمط فولاذي دمشقي. يتكون من درجتين مختلفتين من الصلب من السكين المقوى. المكون الخفيف هو مسحوق الفولاذ RWL34 والمكون الداكن هو فولاذ كربوني RMS-27.

.
حزمة Damacore DC18N هي أيضا فولاذ مارتينسيتي. يحتوي على ثلاث سبائك مختلفة. يتكون اللب المركزي من N11X ، وهو سبائك فولاذية تحتوي على نسبة عالية من النيتروجين. تتكون الطبقات الخارجية ذات النمط الدمشقي من RWL34 و PMC27. الفولاذ لديه صلابة عالية بعد التبريد والتلطيف.

.
تتمتع كلتا الحزمتين بمقاومة ممتازة للتآكل وقوة ميكانيكية عالية. يتمتع هذا الفولاذ أيضا بليونة جيدة ويسهل طحنه وتلميعه.

.
وهكذا ، على سبيل المثال من مسحوق الدمشقي ، نرى مزيجا متناغما من التقنيات القديمة لإنتاج الفولاذ الجميل والقوي ، مع أحدث تقنيات معالجة المسحوق.

سكين فيليه هو سكين متخصص لإعداد شرائح الأسماك أو اللحوم أو الدواجن. يتميز بشفرة طويلة وضيقة ومرنة. يمكن أن تنحني سكاكين لحم الخاصرة الجيدة تقريبا في دائرة. أي أن السمة المميزة الرئيسية هي المرونة بالضبط. يجب أن يعمل هذا السكين بشكل فائق النعومة ، ويقطع أنحف قطع السمك أو اللحوم ، وغالبا ما يكون سمكها أقل من ملليمتر. يجب أن يمر السكين أيضا فوق العظام والعمود الفقري والأوتار لفصل الجلد عن اللحم ، تاركا طبقة دنيا من اللحم والأنسجة تحت الجلد. بالإضافة إلى إزالة الجلد وفصل اللحم عن العظام ، يمكن استخدام سكين لحم الخاصرة لتقطيع المنتج إلى شرائح رفيعة (شرائح). هذا هو السبب في أن سكاكين الشرائح مطلوبة بين أساتذة المطبخ الأوروبي المحترفين ، وبين الطهاة المتخصصين في صنع السوشي والأطباق اليابانية الأخرى. غالبا ما يكون لسكين سمك لحم الخاصرة حافة مسننة لمعالجة الذيل والزعانف.

يتراوح طول “فيليه” التقليدي من 10 إلى 30 سم. عادة في الإنتاج الصناعي التسلسلي ، تكون أحجام هذه السكاكين 10 و 15 و 19 و 23 سم. يتراوح سمك الشفرة من 0.5 إلى 1.5 مم. عرض الشفرة من 1 إلى 3 سم. من حيث ملف تعريف الشفرة ، غالبا ما يكون لسكين لحم الخاصرة حافة مستقيمة ، وأحيانا منحنية قليلا لأعلى. أضيق في العرض ، يتم استخدام السكين في أغلب الأحيان لقطع الشرائح ، وشفرة أوسع تفصل الخاصرة عن العظام. وتجدر الإشارة إلى أن “شرائح” حادة جيدا يجب أن تتعامل بسهولة مع قطع العظام الجانبية (البطنية) للأسماك متوسطة الحجم. وفي التخفيف الأولي ، يكون قادرا تماما على العمل بسبب هندستها دون بذل الكثير من الجهد.

الزاوية المثلى التي تعتبر المعيار المقبول لحافة القطع ل “سكين فيليه” هي 23 +/- 2 درجة. يتم شحذ سكين لحم الخاصرة الاحترافي عادة تحت يد محترف معين. هناك أيضا مرونة الشفرة ، وسواء كان أعسر أو يمين ، بناء على ذلك ، يمكن أن تكون بعض الأساليب أوسع أو أضيق ، إلخ. عادة ، يتم شحذ سكاكين المصنع المصنوعة في الخط على مطحنة بشكل خشن إلى حد ما وبدون قبضة دقيقة. ويوصى بشحذ السكاكين المصنوعة أو الشحذ بشكل فردي وفقا لطريقة شحذ شفرات الحلاقة الآمنة ، أي بثلاثة جوانب من الأنابيب الدقيقة. على سبيل المثال ، مثل هذا البديل ممكن: بعد السلخ الشحذ الأولي على الحبيبات الكاشطة من 800 إلى 1000 بزاوية 18 درجة ، والشحذ النهائي على 3000 حصى كاشطة بزاوية 20 درجة ، والانتهاء من الحجر الطبيعي أو فارغ بالمعجون عند 23 درجة. اتجاه ومزيج الأضلاع أثناء التشطيب فرديان أيضا. يمكن أن يكون معيار الشحذ الجيد لسكين الشرائح اختبارا بسيطا ، عندما تتم إزالة الجلد فقط من الطماطم ولا يتأثر اللب.

عند الحديث عن صعوبة شحذ سكين فيليه ، فإن العامل الرئيسي الذي يجب مراعاته هو مرونته. من الصعب للغاية الحفاظ على الزاوية عندما تكون الشفرة رقيقة ومرنة. من الصعب بشكل خاص القيام بذلك بشفرة طويلة. وإذا تم حل هذه المشكلة عند الشحذ اليدوي عن طريق حركات دقيقة وسهلة للغاية للنهج على الحجر ، فلن تكون حركات الضوء وحدها كافية في آلات الشحذ ذات الآلية الدوارة من الضروري إصلاح السكين بإحكام ، ومنع الشفرة من الانحناء على الحافة أو جانب المقبض ومنع الترهل في الجزء المركزي. لحل هذه المهمة الصعبة ، تم تجهيز مبراة الملف الشخصي K03 بما يسمى “مشابك الشرائح”. تحمل هذه المشابك بشكل موثوق أي شكل شفرة ، مما يضمن أن الفكين على اتصال بمستويات حافة السكين وأن الشفرة لديها وصول مفتوح إلى الشفرة للتصنيع. تعتمد مشابك الفيليه على ثلاثة عناصر أساسية: القاعدة ، والينابيع المسطحة ، وفكي التثبيت. يتم توصيل الفكين القويين بالقاعدة من خلال نوابض مرنة مسطحة ، والتي توفر ملاءمة عالمية وعندما يتم إدخال السكين في المشبك ، تتغير الينابيع من حالة حرة إلى حالة متوترة ، وبالتالي تزداد صلابة المشبك بشكل كبير. أيضا ، تشكل مسامير التثبيت والضبط في حزمة المشبك نظاما هندسيا صلبا وفي نفس الوقت ، تسمح بمجموعة واسعة من ضبط المشبك على أي شكل من أشكال الشفرة وضمان تناسق التثبيت.

لشحذ سكاكين فيليه ، يقدم Technostudio “Profile” نوعين مختلفين من المشابك:

1. فيليه المشابك مطحونة بالكامل. وهي مصممة لتثبيت السكاكين بسمك ساق يصل إلى 3.5 مم. شكل السطح الخارجي محدب شعاعيا ، مما يسمح لك بضبط الحد الأدنى من زوايا الشحذ البالغة 7.2 درجة. المشابك مصنوعة من قطعة واحدة من الألومنيوم ، مما يسمح بضبط المشبك على أي شكل من أشكال الشفرة وضمان تناسق التثبيت. يتم تحديد عرض المشابك بطريقة تسمح بتركيب ما يصل إلى 4 مشابك في وقت واحد على الإطار وإصلاح سكين الفيليه الأكثر مرونة بشكل آمن. من الممكن تحريك المشابك بشكل مستقل على طول الإطار بالكامل. ليست هناك حاجة للمعايرة. من الممكن شحذ: سكاكين المطبخ ، وسكاكين الشرائح ، وسكاكين سلسلة المفاتيح ، وشفرات الحلاقة الخطرة ، والسكاكين ذات “المنحدرات الاسكندنافي” وغيرها من السكاكين الطويلة الضيقة. يتراوح طول السكين الموصى به لهذه المشابك من 30 إلى 300 مم. الحد الأدنى لعرض الشفرة الموصى به هو 10 مم. عرض فكي المشبك 21 مم لكل منهما.

2. مشبك لحم الخاصرة الفردي – مشبك خاص لسكاكين لحم الخاصرة الضيقة ، بزاوية شحذ منخفضة. الفكوك الرقيقة للمشبك مصنوعة من فولاذ زنبركي هيكلي ، والذي يوفر قوة تثبيت كافية. المشبك ذو تكوين الفك المعدل وباستخدام مسامير خاصة له زاوية شحذ قصوى تبلغ 6.5 درجة لكل جانب. الحد الأدنى لعرض السكين الذي يمكن تثبيته بواسطة المشبك هو 10 مم ، والحد الأقصى لسمك الشفرة هو 2.5 مم. يتم معالجات المشبك بأكسيد الألومنيوم افتراضيا. يوصى باستخدام هذا المشبك لشحذ سكاكين الفيليه الصغيرة وكذلك السكاكين الصغيرة ذات الحواف الهابطة مثل Victorinox وغيرها من السكاكين القابلة للطي والأدوات المتعددة. طول السكين الموصى به لهذا المشبك هو من 50 إلى 200 مم. عرض فكي مشبك الفيليه الفردي 32 مم.